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【www.scfx8.com--专业技术个人总结】
篇：左工艺培训为更好加强对印度兰科工程的质量监控，提高产品制作质量。6月19日，鸿路集团质量督察部，特别邀请公司工艺技术部总工左家兵，组织质保部全体质检人员，参加印度兰科工程工艺技术专场培训。培训会上，左家兵从提高员工质量意识讲起。他指出员工质量意识是产品质量好与差的关键所在，鉴于“印度兰科”工程的重要性、特殊性和紧迫性，首先要把提高参战员工质量意识作为头等大事来抓；其次要狠抓原、辅材料检验工作，进厂钢板要进行UT检测，焊剂、焊丝要按规范使用，不能混用、错用；在生产制作过程中更要根据“兰科”工程的实际情况制定相应的工艺要求，把焊接、装配这两道工序作为检验工作的重中之重。
培训结束后，质量督察部总工孙兴根结合培训的内容，及时给质量督察部质检人员下达了今后的工作任务，他要求质量督察部全体员工认真学习这次培训会议的精神和内容，以主人翁的姿态投入到兰科工程的检验工作中去，保证优质产品走出国门。
接受培训的质量督察部质检人员纷纷表示，通过此次培训大家都受益匪浅，回去会一定认真、融会贯通，将所学到的知识运用到兰科工程的检验工作中去，确保工程质量提升一个台阶。
第2篇：工艺培训总结篇一：工艺管理培训 工艺管理培训心得体会
工艺管理是企业重要的基础管理，是稳定、提高产品质量、提高生产效率，保证安全生产，降低消耗，增加经济效益，发展生产的重要手段和保证。遵守工艺纪律，执行根据自己企业实际情况制定的工艺标准，对于本企业来说非常重要。 现将本次学习有关工艺管理内容总结如下：
工艺管理工作下的主要内容可以分为综合性工艺管理、产品生产工艺准备管理和制造过程工艺管理三大类。而综合性工艺管理包含1.编制工艺发展规划2.编制工艺改造计划3.编制生产布局计划4.组织制定、贯彻工艺标准和工艺管理制度5.组织开展工艺技术改造和合理化建议活动6.开展工艺情报信息的收集、整理、分析研究及工艺信息管理7.开展工艺技术研究与创新。产品生产工艺管理准备工作包括1.产品结构性审查2.设计工艺方案3.设计工艺路线4.设计工艺规程和其他工艺文件5.工艺优化和工艺评审6.编制工艺定额7.设计制造工艺装备
8.进行工艺验证9.进行工艺总结10.进行工艺整顿。1-6条和第8条在工艺管理导则3-8章会详细介绍。制造过程工艺管理包含1.科学分析产品零部件工艺流程2.监督和指导工艺文件的正确性3.及时发现工艺设计上的问题及时纠正4.确定工艺过程质量控制点，进行工序质量验证5.生产现场工艺管理
目前国内机械企业工艺工作的现状：
1． 重产品开发，轻工艺的思想还相当严重和普遍； 2 .工艺管理体系的运行机制失调；3 .忽视工艺基础； 4 .政策对工艺工作缺乏应有的公正；
产品的质量需要质量部门来控制，而产品质量的提升、提高需要工艺部门才能完成。企业如何才能做好工艺管理呢？
1.必须从思想上强化工艺意识，企业必须认识工艺工作在企业的作用和地位，带头宣传工艺工作的重要性，像抓全面质量管理工作那样狠抓工艺管理。其次要在企业进行强制性以工艺工作为内容的全员培训，把操作事项、工艺纪律教育作为工人上岗前必须的培训内容，让青年工人上岗第一天就知道自己的岗位责任是什么，贯彻工艺规程和遵守工艺纪律才有了群众基础。
2.工艺水平能否上去，关键要有一个实力较强的工艺队伍，目前企业这支工艺队伍较小，应引进工艺人员壮大队伍。
3．工艺管理制度的制订及工艺规程的编制是较容易做到的，但贯彻实施是十分困难的。实践证明，许多企业在整顿工艺管理或企业各种验收时，都曾突击了一阵子，但过后能持之以恒的却很少。很重要的原因是没有组织保证。所以要专门成立机构或责成某部门来实施工艺监督的职能，使工艺管理和工艺纪律真正落到实处。在现阶段比较容易行得通的办法是，由质检部门负责，责成质检人员对各自捡验对象的操作工人进行工艺监督，发现操作工人有违反工艺规程现象，立即制止，以防止废品的发生，质检人员这样做起到了事前预防的作用。 以上是本人的一点学习体会，有不妥之处，请领导指正 。 谢谢！篇二：专业技术培训总结 专业技术人员培训工作总结
二○一二年我局专业技术人员继续教育工作在区人事局的领导下，在局党组的重视及各系列主管部门的具体安排下，完成了年度内继续教育工作任务。取得了一定的成绩，现总结汇报如下：
一、领导重视，大力支持。
我局领导高度重视对专业技术人员的继续教育，列入了党组议事日程，每年讨论一次，总结上年工作，提出下年培训意见。在局党组统一领导下，指定专人负责此项工作，由主管人事工作的副局长主抓，人事劳资科具体负责日常管理培训工作。凡市、区有关部门组织的学习班、研讨班，都按要求指派有关专业技术人员参加，如与日常工作时间上有冲突的，由局领导统一协调，保证参加学习人员的学习时间。并在学习经费上给予大力支持，在财力紧张的情况下，为机关各科室及基层单位配备了计算机，既为了现代化办公奠定了基础，也为专业技术人员学习创造了条件。
二、实事求是，学以致用。
我局专业技术人员中，除水利专业技术人员外，还有财会、经济管理、工程管理、档案管理等专业人员，本着坚持实事求是的原则，针对不同专业特点，开展继续教育。凡所学专业与现从事专业一致的人员，继续教育的重点是学习本学科国内外的新技术、新方法及相关知识、交叉学科；凡所学专业与现从事专业不对口的人员，学习现从事专业的科学技术为主，以尽快适应工作需要，提高工作效率。为了适应当前经济发展，面向世界，面向二十一世纪，组织全局专业技术人员努力学习现代管理科学的有关知识，如外语知识培训、计算机知识培训、工程技术人员专业知识培训及相关法律、法规培训。
积极参加市、区组织的专业培训班和研讨班，提高专业技术人员的整体素质。 根据专业技术人员每年参加继续教育的学习时间不少于72学时的规定。今年上半年我局工程系列专业技术人员参加了区科委组织的内容为跨世纪的纳米技术、当代科技对世界经济和社会的影响、环境——通往21世纪的金钥匙；下半年参加了区科委组织的经济全球化对中国的挑战、二十一世纪高新技术前沿发展动态及趋势、质量环保体系认证讲座。培训后23名工程技术人员均写出了学习体会及论文材料。局系统财会人员参加了市水利局组织的相关知识培训；部分工程技术人员参加了市水利专家及规划部门专家进行的水利规划培训，及由市质监部门、行业管理部门进行水利工程建设、管理体系培训，以便实施水利工程规范化管理。在上级主管部门的领导下，在本单位领导的重视下，圆满完成了今年专技人员继续教育工作，受到系列主管部门的好评。
随着继续教育工作的不断深入，我们对继续教育工作重要性的认识不断提高。专技人员积极性不断增强，迫切要求进行知识更新，学习新理论、新技术、新知识，以适应经济发展和新世纪的需要。篇三：生产工艺流程学习小结
生产工艺流程学习小结
注意：1.字体采用宋体四号字，字数不少于800字； 2.转正小结须由本人签字。
第3篇：纺丝工艺培训总结篇一：张翠芳纺丝制造部工艺流程工作总结 纺丝制造部工艺流程工作总结
时间一晃而过，转眼间为期8天的纺丝制造工艺流程的学习工作就已经结束了，首先感谢公司各领导给我学习知识，展示才能、实现自身价值的机会。这段时间是我人生中弥足珍贵的经历，也给我留下了精彩而美好的回忆。 接下来，我想就这8天的工作来谈谈：
刚到创造者公司的第一天，我们领导就带我参观了整个纺丝制造的工艺流程，大概的了解了下公司车间的运转。同时我对公司的规章制度、公司性质以及公司环境有了基本的了解。到厂的第一天，王科长就亲自带我了解了公司操作流程，从四楼的原辅料投放，到三楼储存罐与螺杆挤压机的操作作用、控制室操控等，二楼纺丝车间与组件室的工作安排，再到一楼卷绕车间的工作需要，让我对纺丝工艺有了最初步的认识。
紧接着，我们当然首先是熟悉整个公司的工作环境，对各个车间的各个部门的所在位置进行了一定的了解，以及每个车间的每条生产线的分布和工作状态都有了初步的认知。只有说熟悉了自己的工作环境，才能够更好的展开工作。
然后就是进入到车间各个流程的学习了。在科长的指导下，我对调配油剂的工作有了初步认识（生产poy产品，油剂浓度为8%，即840公斤水、80公斤油；生产fdy，分两种：一种是油剂浓度为7.5%，800公斤水、70公斤油；另外一种是油剂浓度为12%，800公斤水、116公斤油），对原材料，辅料的程序和配油设备等都有了基本了解，如：在调配油剂时，还要添加相应的防腐剂，以达到杀菌、抗腐、保鲜功能。认识到配油工作关系到原丝质量的好坏，同时对切片的每日和每月的投放量以及熔浆过程（切片经过螺杆挤压机高温高压作用熔化成浆，然后经过计量泵分离出的各组件形成丝条）都有所了解。 在纺丝车间，我们可以清楚地看到每条生产线对应有哪些纺位，每个纺位所对应的机台，深入到具体工作中，可以了解到每个组件对应的规格，以及组件出丝情况。负责纺丝的人员工作内容基本上是：刮板→喷油→分丝→进油嘴→进导丝钩。与此同时，她们需要打扫好纺丝车间各处卫生，在需要更换组件时，协助组件室工作人员进行更换。一个好的产品需要一个好的辅助工具来支撑，在组件室里，我们可以看到组成组件的各种零件，各组件都是要经过严格组装并检验才能用于生产。纺丝工艺操作流程中，与纺丝紧密联系的自然就是卷绕生产了。卷绕生产车间的纺位数对应于纺丝车间的纺位数，这两个生产车间的操作运转是连在一起的，只要其中一个纺位停止工作，相对应的另一个纺位也就会终止工作。
卷绕生产工作人员工作过程中，在卷绕开始前，用酒精喷在干净的白抹布上，用力的清洗热辊、分丝辊和导盘，干净完好，然后用纯净水清洗网络，用牙刷清洗。清理钢平台上、及死角设备卫生，做干净后使用吸枪吸着丝依次过切丝器、预网络、导丝棒、十二槽轮导丝器、
1、2辊、热箱内
3、4辊、主网络，其中绕辊的速度不得太快，到5辊分丝，然后检查丝路是否正确，有无分错和交叉现象，然后再经过断丝传感器、导丝钩垂直再进入卷绕机器，在之前先观察纸管颜色和产品型号是否对应，确认无误后，经牵伸网络后进入高速卷绕头自动旋转的纸管开始卷绕。满卷落筒时，先把丝车拉到纺位前、先落a面顺序摆放。落筒前保证双手干净，把前3粒落出后，接着按住推出按扭、缓慢的将丝落出、摆上丝车后，在相应的纸管内贴好锭位号与落筒时间。当纺丝车摆放满后，写好产品质量传送卡并在上面贴好产品标识，推到品管部待检。
车间生产最极致的追求应该是人与机器的和谐统一，我们力争了解每一台机器的每一个特性，在遇到问题时能够及时的对症下药。处理问题时我们会将问题分成几大类，如处理毛丝，有些是机台的某一部件如导丝钩、网络盒、带伤热辊等在丝路上与丝有摩擦造成丝的刮伤形成毛丝；有些则是由于工艺数据不能够完全适应该机台造成诸如张力大小不一等原因引起毛丝；当然还有些则会是人为的原因，机台的卫生与人的关系是最为紧密的，类似挂毛、油污、飞花等引起丝的降等是可以通过提升员工素质与技能尽量减少的，所以需要人与机器的统一与和谐，当每一个员工都能够理解为什么车间要求和规定上班期间要做什么不可以做什么并执行时，如此一来人的原因就得到了解决；丝的条干不匀率、伸长、网络、染色等物性指标都可以在生产中通过改变参数得到改变，与此同时当某一个指标出现偏离就会影响丝的质量，关注质检的反馈及时了解丝的品质的动向同样是工作中重要的一项。
在工作的闲暇之间，在同一些工作许多年的公司员工的交谈中，深知，在工作岗位上，有着扎实的工作知识能力才是基础，但怎样处理好与同事的关系，为自己和他人的工作创建一个和谐的氛围，又是那么的重要。
创一部 张翠芳
2013年10月22日篇二：熔体纺丝工艺· 概述 · 熔体纺丝工艺原理
· 装置纺丝工艺流程及特点简介 · 附加和辅助设备简介
第一篇涤纶短纤维纺丝工艺部分 第一章 合成纤维概述
合成纤维即用石油、天然气、煤及农副产品等为原料，经一系列的化学反应，制成 合成高分子化合物，再经加工而制成的纤维。其生产始于本世纪30年代中期，由于其 性能优良，用途广泛，原料来源丰富，生产又不受气候或土壤条件的影响，所以合成纤 维工业自建立以来，发展十分迅速。在品种方面，占主导地位的是涤纶、锦纶和晴纶。 合成纤维的纺丝成型方法主要有熔体纺丝法和溶液纺丝法两种。溶液纺丝是化学纤 维传统的成型工艺，根据纺丝原液细流的凝固方式不同，又分为湿法纺丝和干法纺丝。 湿法纺丝是指纺丝溶液经混合、过滤和脱泡等纺前准备，送至纺丝机，通过计量泵、过滤器、连接管，进入喷丝头，从喷丝头毛细孔中压出的原液细流进入凝固浴，原液细 流中的溶剂向凝固浴扩散，浴中的沉淀剂向细流扩散，高聚物在凝固浴中析出而形成纤 维。湿法纺丝中的扩散和凝固是一些物理化学过程，但在某些化学纤维(如粘胶纤维)的 湿法纺丝过程中，还同时发生化学变化，因此，湿法纺丝的成形过程是比较复杂的。 干法纺丝是指从喷丝头毛细孔中压出的原液细流不是进入凝固浴，而是进入纺丝甬 道中。由于通入甬道中的热空气流的作用，使原液细流中的溶剂快速挥发，挥发出来的 溶剂蒸汽被热空气流带走。在逐渐脱去溶剂的同时，原液细流凝固并伸长变细而形成初 生纤维。在干法纺丝过程中，纺丝原液与凝固介质(空气)之间只有传热和传质过程，不 发生任何化学变化。干法纺丝的成形过程与熔体纺丝有某些相似之处，它们都是在纺丝 甬道中使高聚物液流的粘度达到某一极限值来实现凝固的，所不同的在于熔体纺丝时， 这个过程是借温度下降而达到，而干法纺丝则是通过高聚物浓度的不断增大而完成的。 熔体纺丝是指成纤高聚物在高于其熔点10—40 ?c的熔融状态下，形成较稳定的纺 丝熔体，然后通过喷丝孔挤出成型，熔体射流在空气或液体介质中冷却凝固，形成半成 品纤维，再经过拉伸、热定型等后处理工序，即成为成品纤维。在纤维成形过程中，只 发生熔体细流与周围空气的热交换，而没有传质过程，故熔体纺丝法较为简单。合成纤 维的主要品种中，涤纶、锦纶和丙纶等均是以熔体纺丝法生产的。因此，熔体纺丝是合 成纤维纺丝成型中最重要的方法。 .1 . 1 熔体纺丝概述
2 高聚物熔体的加工性质 3熔体纺丝运动学和动力学 4熔体纺丝的传热 5 非稳态纺丝及其对纤维不匀性的影响 6 纺丝过程中纤维结构的形成
第一节
一、熔体纺丝工艺的一般特点
前已述及，熔体纺丝是一元体系，只涉及高聚物熔体丝条与冷却介质之间的传热， 纺丝体系没有组成的变化。而干法和湿法纺丝分别为二元体系(高聚物+溶剂)和三元体系 (高聚物+溶剂+沉淀剂)，此时传质(扩散)过程非常突出，甚至还有化学反应发生，情况 要复杂很多。从这种意义上来说，熔体纺丝是最简单的纺丝过程，在理论研究中，容易 用数学模型进行分析，生产工艺也比较简单。 1． 熔体纺丝的基本步骤
熔体纺丝主要由以下四个基本部分构成： (1) 纺丝熔体在喷丝毛细孔中流动
(2) 挤出细流的内应力松弛和流动体系的流场转化，即从喷丝孔中的剪切流 动向纺丝线上的拉伸流动转化 (3) 流体丝条的单轴拉伸流动 (4) 纤维的固化
在上述这些过程中，成纤高聚物要发生几何形态、物理状态和化学结构的变化。几 何形态的变化是指成纤高聚物熔体经喷丝孔挤出和在纺丝线上转变为具有一定断面形 状的、长径比无限大的连续丝条(即成形)。纺丝中化学结构的变化是很重要的，但在熔 体纺丝中只有很少的裂解和氧化等副反应发生，因此通常不予考虑。纺丝中物理状态的 变化，即先将固态高聚物变为易于形变加工的液态，挤出后为了保持已经改变了的几何 形状和取得一定的纤维结构，高聚物又变为固态。这一变化虽然在宏观上用温度、组成、应力和速度等几个物理量就能加以描述，但整个纺丝过程涉及高聚物的溶解和溶化；纺 丝熔体的流动和形变，丝条固化过程中的胶凝、结晶、二次转变和拉伸流动中的大分子 取向，以及过程中的传热等。同时三者之间互相影响，这就构成了纺丝过程固有的复杂 性。 熔体纺丝概述 .2 . 纤维发生上述变化相应于纺丝线上的位置为： (1) 在喷丝毛细孔内产生纺丝熔体的流动
(2) 在刚出喷丝板的出口胀大区产生熔体丝条内应力松弛和速度场转化 (3) 在胀大区与丝条固化点之间熔体丝条被拉伸，此区又称为形变区 (4) 在固化点与卷绕之间熔体丝条固化，此区称为固化区 2． 熔体纺丝工艺过程的主要内容 熔体纺丝过程主要包括： (1)纺丝熔体的制备 (2)熔体从喷丝孔挤出
(3)熔体细流的拉伸和冷却固化 (4)固化丝条的给湿上油和卷绕
纤维的内部结构取决于全部上述纺丝过程的进行。上述每一步在不同的方面对纤维 结构产生影响，(2)、(3)两步决定丝条形状的规则性和尺寸，并直接地影响下一段纺丝 线上的应力分布和速度分布；与纤维基本力学性质相关的大分子取向主要在拉伸过程中 发生；纤维固化和结构的发展主要在拉伸和固化中完成。
二、熔体纺丝过程的基本规律和主要参数 1． 熔体纺丝过程的基本规律 为了对熔体纺丝过程进行理论分析，首先应了解纺丝过程中的一些基本规律，即： (1) 在纺丝线上任何一点上，高聚物的流动是“稳态”和连续的。
“稳态” 是指纺丝线上任何一点都具有各自恒定的状态参数，不随时间而变化。即 其运动速度v、温度t、组成ci和应力p等参数虽然在整个纺丝线上各点依位置不同而 连续变化，但在每一个选定的位置上，这些参数不随时间而改变，它们在纺丝线上形成 一种稳定的分布，称为“稳态纺丝”。应该指出，在实际生产过程中，纺丝条件不可能 控制得完全准确和稳定，因熔体本身不匀，挤出速度或卷绕速度变化，或外部成形条件 波动，纺丝状态便会遭到破坏，因此，“稳态纺丝”只是一种理想的状况。 (2) 纺丝线上的主要成形区域内，占支配地位的形变是单轴拉伸。
纺丝线上高聚物熔体的流动和形变是单轴拉伸流动，即熔体出喷丝孔后，在轴向速 度梯度的作用下，高聚物大分子沿纺丝线方向被拉伸。
(3) 纺丝过程是一个状态参数(t 、p、ci)连续变化的非平衡态动力学变化过程。 即使纺丝过程的初始(挤出)条件和最终(卷绕)条件保持不变，纤维的结构和性质仍强 烈地依赖于状态变化的途径。因此，研究纺丝条件与纤维结构和性质的关系必须考虑从 纺丝流体转变为固体纤维的动力学问题。
(4)纺丝动力学包括几个同时进行并相互联系的单元过程，如流体力学过程， 传热，结构及聚集态变化过程等。 2． 熔体纺丝过程的主要参数
纺丝过程包含许多参数，这些参数是纺丝过程中各种变化因素的定量表示，它们以 数学的形式确定了纤维成形过程。 这些参数可归纳为以下三类：
(1) 独立参数，指对纺丝过程的进行及卷绕丝结构和性质起主导作用的参数。 这些参数包括： .3 . ? 高聚物的种类； ? 挤出温度t0； ? 喷丝孔直径d0； ? 喷丝孔长度l0； ? 喷丝板孔数n； ? 质量流量w； ? 纺丝线长度l； ? 卷绕速度vl；
? 冷却条件(冷却介质的温度和流动状况) (2)次级参数，指通过连续性方程与初级参数相联系的参数。 这些参数包括：
? 平均挤出速度v0，v0 = (4w / n?0?d02)；
? 单根卷绕丝的直径dl，dl = 2(w / n??lvl)1/2； ? 卷绕丝纤度(tex) td，td = 1000(w / vl)； ? 喷丝伸比s，s = (vl/v0) ? (d02/dl2)；
(3)结果参数，指由独立参数和基本纺丝动力学规律所决定的参数，即原则上讲，可 以由流变
学、流体力学和热平衡方程推导出来的参数。 这些参数包括： ? 卷绕张力fext； ? 张应力?l，?l = (4fext / n?dl2)； ? 卷绕点(x = l)处丝的温度tl；
? 卷绕丝结构(取向度、结晶度和形态结构等) 另外，还有一种观点，按高聚物和纺丝过程的步骤，将纤维成形的工艺参数分为以 下三类：
(1)对工艺控制有重要意义的高聚物性质参数，包括： ? 数均分子量和重均分子量； ? 结晶速率的温度和应变依赖性； ? 切应力—切变速率关系； ? 切应力的温度依赖性
(2)挤出过程中的基本参数，包括： ? 高聚物的剪切历史； ? 挤出温度；
? 喷丝孔直径、长度和入口角度； ? 体积流量； ? 出口胀大； ? 最大挤出速度
(3)冷却区中的过程参数，包括： ? 熔体的拉伸粘度； ? 冷却区长度； ? 卷绕速度；
? 热交换介质的温、湿度和流动状况； .4 . ? 丝条温度分布；
? 纺丝线上丝条直径的变化； ? 最大拉伸速度； ? 丝条张力
第二节 高聚物熔体的加工性质
纺丝流变学是研究纺丝流体的流动和形变的基本规律以及造成流体流变的各种因素 之间的关系的一门学科。因此，研究纺丝流体的流变性质及其从喷丝孔内的挤出过程， 对化学纤维的成形有着重要的意义。本节仅就纺丝流体的流变性，纺丝流体的粘弹性， 纺丝流体的挤出过程及纺丝流体的可纺性等内容进行讨论。
一、纺丝流体的流变性
材料在受外力作用时，作为对外力的响应，将在内部建立起应力，于是材料发生流 动或形变。流变性即指材料在外力作用下发生流动和形变的特点。纤维纺丝成形是通过 流动和形变来实现的，流动是纤维成形加工过程中最基本的现象。因此，了解高聚物熔 体的流变性对于研究纺丝工艺具有很大的意义。
高聚物流体在纺丝加工中有两种基本流场，以喷丝孔为界，在喷丝孔之前的一系列 加工设备的通道中，基本上属于剪切流动；在出喷丝孔后的纺丝线上，基本上属于单轴 拉伸流动；在喷丝孔道中，则基本上属于压差作用下的压力流动，可以按二维简单剪切 流动处理。
1．纺丝流体的非牛顿剪切粘性 (1)非牛顿流体
如果流体切变速率??与切应力?12成正比，即符合于牛顿流动定律： ?12 = (1) 则该流体称之为牛顿流体。一般地说，除牛顿流体以外的流体，都称之为非牛顿流体。 常采用下列幂函数形式描述： ?12 ? ?y = k???n (2) 相应的流体称为幂次律流体。式中：?y为屈服应力，k与n均为经验常数。
用切应力?12对切变速率??作成的图，称为流动曲线。上述(2)式中，当?y = 0时，曲 线过原点。若此时n=1，则(2)式可转化为(1)式，且?=k。所以牛顿流体是幂次律流体的 一个特例。若n?1，则表观粘度??随??增大而减小，这种非牛顿流体称为假塑性流体或 切力变稀流体，大部分高聚物熔体和浓溶液属于这一类；若n?1，则??随??增大而增大， 这种非牛顿流体称为胀流性流体或切力增稠流体，少数高聚物溶液和一些固体含量高的 高聚物分散体系属于这一类。当?y ?0时，?12 ? ?y的差值是导致流动的净切应力，这种 流体称为宾哈姆流体，聚合物的浓溶液，油漆、牙膏等均属此类。若?12? ?y，则无流动 发生。下图是牛顿流体与几种非牛顿流体的流动曲线。 .5 .篇三：仿制车间技术人员工作总结范文 仿制车间技术人员工作总结范文
紧张的xx年过去了,过去的一年可以说是不平凡的一年, 作为车间的一名技术人员，我在车间领导和同志们的关心和支持下，通过努力工作，为企业做出了应有的贡献。在过去的一年中，我在工作和生活中高标准要求自己，做了很多工作，现将一年来的工作总结如下: 一.加强政治理论和技术知识学习，全面提高自己的政治文化素质和业务水平。 在xx年年度工作中，我紧跟时代的步伐，加强理论知识方面的学习，通过阅读《******文选》，进一步学习领会“三个代表”重要思想的内涵和精髓，努力做到认识上有新提高、运用上有新收获，达到指导实践、促进工作、提高工作水平和服务能力的目的，同时学习了胡总书记的八荣八耻的社会主义荣辱，并按照八荣八的耻的要求来做人做事，并及时写入常思想江报，积极向党组织靠拢，争取早日成为一名共产党员。在工作中不断的学习新技术新工艺，不断的充实自己，不断的提高自己的技术水平，来指导自己的工作。 二.工作中发扬团队合作精神，努务完成车间的生产任务
1、在平时的工作中，首先做好日常工作，我与车间其他技术员既有分工又有合作，坚持经常和其他技术员进行工作交流，充分发扬民主，杜绝独断专行，统一思想统一步骤，从而圆满完成车间的各项生产任务。xx年配合其他技术员根据车间可纺性合理安排小修机台和换喷头机台，累计改纺413台，十几个品种。
2、根据行业协会的精神，xx年7月份公司要求五长丝车间北区停车，我配合其他技术员做好停车期间的工艺处理和平时的串碱工作，并把在工作中遇到的问题及时向车间领导汇报，安排相关人员解决。9月份北区开车，做好开车前期的准备工作，做好工艺处理，提前将各项工艺参数调整到位，确保开车成功，保证产品质量。
3、由于五长丝车间长期纺木桨，导丝轮废丝多，可纺性差，我经常和原液车间的技术员沟通，反映车间的可纺性情况，并与职能处室的技术员多联系沟通，希望能够改变桨粕的配比来提高可纺性，今年公司采取了使用多种桨粕混用的办法，大大提高了可纺性。满筒率由原来的不足80%上升到了现的85%左右。
4、每月将车间的生产情况进行一次总结，及时将总结上交到技术处;将车间的主材消耗进行总结，及时上交计划处。做好统计技术分析工作，将车间生产中出现的异常情况，进行分析采取纠正措施，写出纠正措施报告。
三.完成第五长丝车间作业指导书的编写和印刷工作xx年根据企管处的安排，要求各个车间完成作业指导书的换版工作，新的作业要求按照三合一体系的要求编写，我和其他技术员明确分工，使新的作业指导书包含环境和职业健康方面的内容，更适用于实际操作。3月份将作业指导书及时发放到了职工手中，圆满完成了作业指导书的换版工作。 四.认真安排好职工培训工作提高职工的理论水平和操作水平
搞好职工培训工作是我们车间一项长抓不懈的工作，为此我们车间特别制定了培训制度，要求每个班组每月至少组织两次职工培训，开展形式多样的职工培训，对于新工转岗工要求有师带徒合同，由技术员鉴定合格后方可独 立上岗。今年5月份组织职工做三合一体系知识答卷，加强了职工对三合一体系知识的了解。又利用业余时间组织职工进行三合一体系知识的学习，使职工对公司的方针目标有更好理解等，为公司内审和外审打下良好基础。配合各工段班组搞好青工技术比赛，提高职工实际操作技能。加强新版作业指导书的学习，今年 10月份，组织我车间全体职工全部进行了理论知识
考试。提高了职工理论知识。四班职工坚持第二个早班学习，由于四班纺丝工是控制车间产品质量的关键岗位。平时很注重纺丝工工艺知识的学习，对影响产品质量的主要工艺要让职工明白，反复的给职工讲，尤其是六月份总经理走访客户后，带回来的脆断丝筒子，让职工亲自感受脆断丝给用户带来损失，让职工在工作中如何避免脆断丝的产生，始终给职工敲响警钟，增强职工在工作中的责任感。
五.按照三合一体系的要求搞好车间的认证工作，推进三合一体系在车间的有效运行。 在过去的一年中积极推进三个体系在本部门的有效运行，认真学习相关的管理和技术知识，加强《程序文件》和《管理手册》的学习，加强对标准的理解，按照《内部审核程序》的要求，编制本部门的年度审核计划，并按照计划组织部门的内审工作，今年三月份，组织车间有关人员对车间的危险源和环境因素进行了重新辨识和完善，对车间的法律法规清单等相关文件进行更新，规范各种报表记录。5月份邀请其他兄弟部门和相关职能处室内审员对本部门进行内部审核，对审核中别人提出的问题，提出改进的议建和建议，推进三合一管理体系在本部门的不断完善和改进，来迎接公司一年一度的内审和外审工作。与认证办的同志多联系、多沟通、发挥桥梁和纽带作用，对我车间的职工和来我们车间参观的相关人员，传达、解释、贯彻公司的管理方针和公司在质量/环境/职业健康安全管理方面的有关要求。并对公司的目标、指标进行分解，制定本部门的目标、指标和管理方案，并及时向职工传达。 xx年工作计划：新的一年对自己要有新的目标和要求在今后的工作中，我会更加努力，不辜负领导对我的信任。
1、加强政治理论学习不放松，努力提高自己的政治理论水平。不断的提高自身的综合素质，更好的适应工作需要，更出色的完成各项任务。
2、努力学习技术，不断的充实自己解决生产中遇到的问题，更好的完成公司和车间交给的各项工作任务。
3、加强车间锭位管理工作，确保机台锭位工艺的一致，严格工艺上车、规范操作，保质保量的完成公司、车间下达的各项生产任务。
4、合理安排公司下达的改纺、试纺工作,新产品的开发实验工作。
5、加强统计技术的推广和应用，做到有目的的指导生产。
6、认真组织推广qc攻关活动，及时针对生产中出现的问题，有目标的开展攻关活动。
7、加强工艺事故的处理和预防措施，提高可预见性防范。做好不合格品的控制，采取纠正措施。
8、制定更加详细的职工培训计划和内容，使职工能够真正的能够提高自身素质。
9、加强职工培训的监督，对不安时组织学习的工段班组进行考核。
第4篇：轮胎工艺培训总结轮胎工艺培训总结
9月13日到9月17日我参加了公司举行的轮胎生产工艺培训，对米其林公司的轮胎生产工艺、设备种类及数量以及各个车间的大致状况有了一个比较详细的了解，通过这次培训会对我今后的工作有一个比较大的帮助，现将我在本次培训中所学到的知识归纳总结如下： 培训按照密炼车间、半成品部压延车间、小胎准备车间、小胎成型车间、小胎硫化车间、大胎准备和大胎硫化的顺序进行参观培训。 首先是密炼车间，密炼车间的主要功能是将橡胶原料与配合剂融合在一起制成塑炼胶、母胶、终炼胶、丁基母胶和丁基终炼胶等5种产品，供给压延车间和大胎与小胎准备车间，在密炼车间有一个特别特性：小药中的硫磺的缺失。这点在密炼车间的工艺生产中非常重要，硫磺的主要作用是与促进剂的混合物一起与母胶混合加工成终炼胶，不含有硫磺的终炼胶无法硫化。
接下来是半成品部压延车间，压延车间也就是纺织帘布和钢丝线圈压延制造的车间。其主要原料是从密炼车间下来的终炼胶和钢丝线，尼龙帘线和聚酯帘线等产品，经过压延工艺做成钢丝帘线和纺织帘布等挂胶产品。压延车间的主要客户是小台准备和大胎准备车间。通过在压延车间的学习我不但明白了压延工艺和生产出来的产品，同时也接触到了米其林沈阳工厂的5个特别特性：小药中硫磺的缺失；钢丝带束的存在和交叉；硫化条件的遵守；标识的正确和KMI的存在。
小胎准备车间主要是提供给成型车间一些成型产品和复合产品，其主要设备有复合机，撕条机和挤出机等，小胎准备车间做出的产品直接送给成型车间。小胎成型车间主要分为一段成型岗位和二段成型岗位，其中一段成型岗位主要是做胎筒部件，二段成型岗位主要是做胎冠部件。一段成型机和二段成型机各12台，
一、二段为一组，故总计成型机有12组。在成型车间有一个特别特性：钢丝带束的存在和交叉。钢丝带束与胎体帘布层交叉成三角形，如果不交叉的话轮胎的表面就会不平，在行驶中的表现也会大受影响，所以钢丝带束必须交叉。 硫化是轮胎制作的最后一道工序，胎坯在经过硫化后就成为可以使用的轮胎了，硫化所使用的设备主要是硫化机，传递热量的工具主要是硫化用胶囊和硫化用模具。在硫化时要遵守硫化的三要素：硫化时间，硫化温度，硫化压力。其中硫化温度包括内温和外温，外温实际上反映的就是模具的温度，温度范围是176℃±2℃；内温反映的是胶囊里的温度，温度范围是180℃±2℃。同样，硫化压力也分为内压和外压，内压通常指胶囊内的压力，外压通常指的是蒸汽的压力。
同样，大胎的生产工艺与小胎相同，基本也是分为准备，成型和硫化。
这次轮胎生产工艺培训是我来到米其林公司第一次对全厂概况有了一个比较全面的了解，不但对轮胎的生产加工工艺有了一个比较详细的了解，而且对各个车间的位置，所使用的设备，人员的配置情况以及各个车间在生产加工的时候的一些注意事项都有比较系统全面的认识，这些对我今后的工作都会有很大的帮助。另外，通过这次培训，我有机会对全厂所有车间进行一次参观，这样我就可以对分散在各个车间的电梯，卷帘门，电葫芦等跟我平时工作息息相关的设备进行一次很好的观察，可以记住大概的位置以及分布状况等。 作为米其林的一个新进员工，对于自己公司的产品有一个系统全面的了解是非常必要的，公司通过对新员工进行轮胎生产工艺的培训一方面使得员工对轮胎的制造工艺有了一个很好的了解，另一方面也使得员工更好的认识到作为一个有着百年历史的企业所蕴涵的文化和理念。通过这次培训我最大的感受就是米其林公司对于产品质量的重视，从原材料的购进到之后每一道工序的加工处理半成品的存储管理等等环节无不透露着米其林公司对于产品质量问题的关注程度。对于在生产加工环节可能出现的任何与产品质量相关的问题全都受到了公司上上下下的关注，米其林公司本着对客户的安全负责的态度绝对禁止任何有质量问题的产品进入市场。公司对于轮胎生产过程中的细节管理全都是本着严格控制产品质量问题的态度去执行，比如小药中硫磺的缺失；钢丝带束的存在和交叉；硫化条件的遵守；标识的正确；KMI的存在以及对于丁基胶的严格管理等等，这些都能看出米其林公司对于质量问题的重视程度。我想我作为米其林的一名新员工应该尽快的融入公司的文化，熟悉公司的质量理念，加强对于产品质量问题的重视程度，为了能够更好的为公司工作尽自己的最大努力。
第5篇：生产工艺培训总结篇一：工艺管理培训心得体会 工艺管理培训心得体会
工艺管理是企业重要的基础管理，是稳定、提高产品质量、提高生产效率，保证安全生产，降低消耗，增加经济效益，发展生产的重要手段和保证。遵守工艺纪律，执行根据自己企业实际情况制定的工艺标准，对于本企业来说非常重要。 现将本次学习有关工艺管理内容总结如下：
工艺管理工作下的主要内容可以分为综合性工艺管理、产品生产工艺准备管理和制造过程工艺管理三大类。而综合性工艺管理包含1.编制工艺发展规划2.编制工艺改造计划3.编制生产布局计划4.组织制定、贯彻工艺标准和工艺管理制度5.组织开展工艺技术改造和合理化建议活动6.开展工艺情报信息的收集、整理、分析研究及工艺信息管理7.开展工艺技术研究与创新。产品生产工艺管理准备工作包括1.产品结构性审查2.设计工艺方案3.设计工艺路线4.设计工艺规程和其他工艺文件5.工艺优化和工艺评审6.编制工艺定额7.设计制造工艺装备
8.进行工艺验证9.进行工艺总结10.进行工艺整顿。1-6条和第8条在工艺管理导则3-8章会详细介绍。制造过程工艺管理包含1.科学分析产品零部件工艺流程2.监督和指导工艺文件的正确性3.及时发现工艺设计上的问题及时纠正4.确定工艺过程质量控制点，进行工序质量验证5.生产现场工艺管理
目前国内机械企业工艺工作的现状：
1． 重产品开发，轻工艺的思想还相当严重和普遍； 2 .工艺管理体系的运行机制失调；3 .忽视工艺基础； 4 .政策对工艺工作缺乏应有的公正；
产品的质量需要质量部门来控制，而产品质量的提升、提高需要工艺部门才能完成。企业如何才能做好工艺管理呢？
1.必须从思想上强化工艺意识，企业必须认识工艺工作在企业的作用和地位，带头宣传工艺工作的重要性，像抓全面质量管理工作那样狠抓工艺管理。其次要在企业进行强制性以工艺工作为内容的全员培训，把操作事项、工艺纪律教育作为工人上岗前必须的培训内容，让青年工人上岗第一天就知道自己的岗位责任是什么，贯彻工艺规程和遵守工艺纪律才有了群众基础。
2.工艺水平能否上去，关键要有一个实力较强的工艺队伍，目前企业这支工艺队伍较小，应引进工艺人员壮大队伍。
3．工艺管理制度的制订及工艺规程的编制是较容易做到的，但贯彻实施是十分困难的。实践证明，许多企业在整顿工艺管理或企业各种验收时，都曾突击了一阵子，但过后能持之以恒的却很少。很重要的原因是没有组织保证。所以要专门成立机构或责成某部门来实施工艺监督的职能，使工艺管理和工艺纪律真正落到实处。在现阶段比较容易行得通的办法是，由质检部门负责，责成质检人员对各自捡验对象的操作工人进行工艺监督，发现操作工人有违反工艺规程现象，立即制止，以防止废品的发生，质检人员这样做起到了事前预防的作用。 以上是本人的一点学习体会，有不妥之处，请领导指正 。 谢谢！篇二：生产工艺流程学习小结
生产工艺流程学习小结
注意：1.字体采用宋体四号字，字数不少于800字； 2.转正小结须由本人签字。
篇三：生产车间2012年度培训总结2013年培训计划 **生产车间2012年度培训总结
2012年度我们车间开展培训共计22场次，各班组培训51次。参加人员近1488人次。培训内容涉及安全知识、**生产专业知识、设备使用保养、思想教育、管理制度及管理知识等，培训内容以各项公司的文件、要求为主，培训也采取了多种形式。
**生产车间在第二季度、第三季度职工技能教育竞赛分获第二名、第一名。现将年度培训工作总结如下:
一、继续加强工艺操作规程的理论和实践培训
2012年**生产车间在**项目成功调试的基础上，继续加强生产管理，持续优化工艺指标。继续将《工艺操作规程》作为车间、班组的培训内容。这在2-12月的车间集中培训中都得到了体现，主任***每次亲自主讲工艺控制和生产管理。班组的《工艺操作规程》注重于实践操作。各值班长每周一次对班组成员进行一次区域内设备、管线的全巡查，期间要对操作要求、安全要求，工艺变更逐一进行讲解。实地讲解加强了印象，有效避免了误操作。
乙班的**由污水处理车间调来的。刚来时，她看到高温控制操作系统较多的工艺控制指标，有点头痛，怕自己干不了。值班长***先领她到现场熟悉工艺管线，设备，一遍下来，现场了解了，再看电脑屏幕上的工艺指标也不是那么陌生了。***把自己的学习笔记借给她。每个班抽出时间专一给她讲高中温工艺原理，操作技巧。经过一段时间的学习，**自己感觉到对高温的操作逐步熟悉了，车间安排了对她进行了单独考试，内容包括理论和实践两部分。在理论部分成绩不太理想，但是在实践部分她已经能够熟练操作了。 对于新增的工艺操作，及时编写工艺操作规程。*****加装蒸汽管线。操作地点位于****车间，涉及高温高压，且是**车间与发电车间两个单位协同操作完成。为保证这一操作合理试运行，***拟出了《蒸汽加热操作规程》草稿，会同****车间主任商议后进行修改，最终定稿。由工艺技术员逐个对班组进行培训，现场模拟操作。11月5日，***管网与**管线并线时，丁班进行操作。由于准备到位，蒸汽加热管线一次并线成功，后期运行平稳。
通过对《工艺操作规程》的修订、继续培训促进了生产工艺的优化，****产率全年都在90%以上，年平均值达到92.81%，较去年提高1.01%。看似微小的一个数字，显示了我们在***的工艺技术又进了一步。对后续***节省数十万元。
二、安全培训稳重求进
作为2011年的安全达标单位，**车间在安全工作方面积累了一定经验。2012年年初在制定车间安全培训计划时就确定了，安全工作突出班组安全活动建设，班组的安全活动又以班组安全培训为开展起头。值班长承担了一部分班组安全安全培训任务。四个值班长各有所长。***有机械维修经验，他所讲的班组安全培训内容中就以设备的安全使用维护保养见长。***从事过仪电、过滤分离工作经验，他就把自己所知毫无保留的安全用电、转动设备方面的知识和工作经验传授给大家。***和***在污水厂工作多年，他们把污水处理过程中的安全注意事项和案例给大家做一详细讲解。在公司推广安全标准化工作中，安全专干首先把公司文件、技术资料汇编成册，发放到班组。按照安环科的统一部署，逐步进行学习—开展，再学习—再开展。譬如，在3月份进行《风险评价》项目时， 3月21日车间集中培训时，邀请安全工程师***给大家做了《lec法危险源辨识和风险评价》。针对生产部门如何开展风险评价进行了做了详细的讲解。员工对危险源的概念、什么是危险因素、危险源评价的意义进行了学习。4月6日，首先组织在甲班进行了各岗位危险源的初步辨识，辨识方法和初步辨识结果得到安环科安全技术人员的肯定后，然后推广到另外三个班组。后经处内评定，整理出本部门的《危险源辨识、风险评价一览表》，并按照要求完成了初步辨识。4月14日我车间举行危险源风险评价会，形成了《**生产车间风险辨识评价报告》。
在2012年的安全工作评价中，**生产车间在现场管理、安全台账、文件建设、隐患自查自纠等多个单项都取得了较好成绩。
三、培训促进6s工作扎实开展
在6s工作开展中，我车间连续三期获得金牛奖。这同样得益于对6s相关知识的培训普及。 车间人员来自集团公司各个部门，绝大多数根本就不知道什么是6s，何谈工作开展。为了破解这一难题，除参加工作组织的6s会议外，车间主任***在车间集中培训时亲自主讲6s知识，并把原来自己开展工作的经验一一向大家介绍。岗位练兵、班组培训进行都进行6s内容。
6、7月份连续召开多次班组长专项会议，强调6s工作的重要性，划分责任和任务。班组人员对6s重视了，工作就好开展了。
7、
8、9三个月车间共有个人改善146项。有力地促进了车间6s工作的开展。
四、制度建设得到提升
2012年可以说是**公司各项管理工作全面开展的一年，出台的党、政、工等文件近百号。为了使红头文件及时传到落实，车间由综合管理员程丽负责下发文件，谁的工作，谁负责向车间、班组落实，向职能科室回报、回复。做到人人知道了解规章制度，大家遵守规章制度。 结合车间情况在原有的各项规章制度的基础上先后建立了《**生产车间培训考核制度》、《**生产车间6s推广及改善制度》等一系列基础制度。相应的制度建立后，及时培训传达，明确责任，细化任务。在2012年度的人事培训、工艺、安全环保、生产管理、现场管理、企业管理等各项考核和劳动竞赛中，**生产车间都相应取得较为优异的成绩。
五、员工素质得到提高
大**项目调试初期，人员来自集团公司各个单位，人员素质参差不齐。有一部分来自乙醇公司、股份公司的优秀员工，也有部分员工职业素质不高，缺乏敬业精神。有的甚至上班都见不到人影，何谈什么操作、管理。经过车间主任***和班组长们的不懈努力，车间培训、班组培训。值班长、甲岗等一批骨干力量带动车间人员积极参与。大家对公司的各项活动、劳动竞赛，车间班组评比有了积极参与意识，集体荣誉感不断增强。据统计参与集团公司、**公司组织的各类活动**生产车间车间参与人数达47人次，获得奖项14人次。这些成绩的取得都反映了我车间人员素质在得到不断提高、并得以展示。
六、存在的问题和不足 经过一年培训工作的开展，我们也发发现了存在的问题和不足。
1、首先是员工素质的提高非一朝一夕能够实现。个别同志对培训工作的重要性认识不足，存在不满意情绪，这需要我们进一步的做工作，化解其不良情绪。使其认识到作为一名企业员工要熟悉公司规章制度、生产操作，并且随着企业的不断发展提高自己。
2、对于安全培训有些同志存在麻痹思想，需要我们改变培训形式，改变说教形式。保证安全教育常讲常新。
3、对《工艺操作规程》的再培训目的是让大家提高操作技能，可是涉及到大家经常从事的熟悉操作，有的人思想上轻视。需要我们破除这种思想。
综上所述，**生产车间2012年度的培训工作，有成绩也有不足。俗话说，江山易改，本性难易。我们也深刻认识到员工素质的提高非一朝一夕能够实现。需要持之以恒，坚持不断的开展教育培训工作，学习集团内部优秀典型，汲取其它公司经验，成为**公司此项工作的先进单位。 **生产车间
2012年12月20日
第6篇：制氢化工工艺培训工作总结本次制氢年会共收到与制氢有关的工艺、催化剂、设备、原料净化、烃类转化制氢、煤气化制氢、甲醇制氢、氢产品提纯、操作技术及安全、事故处理等方面的论文近五十篇。另外联络站还组织专业人员翻译了去年美国炼油工程师协会会议的制氢方面的七篇工艺、设计方面的综合性论文。现将年会交流心得总结如下：
一、炼油厂氢气网络设计优化技术
日益严格的环保法规要求炼油厂在生产硫含量更低、规格更高的车用燃料的同时，还要实现清洁生产，降低二氧化硫和温室气体的排放；并且，炼油厂为了更有效的利用原油资源，获得更好的经济效益，并在激烈的竞争中求得生存，炼油厂在重油加工工艺选择上，从传统的选择脱碳工艺转向更多的选择加氢工艺，同时选择加工的原油也更加重质、劣质化，硫、氮含量也更高，这些都驱使炼油厂不断增加加氢装置的能力，从而导致氢气用量的大幅增加。由于能源价格的不断提高，制氢的成本也不断上升，不论采用何种工艺技术的制氢装置，都要耗用大量的资源，并排放大量的温室气体；因此，优化氢气网络，合理利用氢气资源，对炼油厂的节能降耗，降低成本具有十分重要的意义。
通过氢气网络优化，达到最少使用新氢和最低排放废氢到燃料气管网的目的。
炼厂氢网络优化技术主要分为两类：一是基于图形分析方式的夹点分析方法；二是基于数学模型的线性或非线性规划算法。夹点分析方法可迅速诊断氢系统关键位置，确定系统最小用氢目标；而各种数学算法则可帮助用户设计实际可行的流程方案。两类方法都有各自的优势和局限性。因此，在实际氢网络设计和改造项目中将两方面技术相结合是非常必要的。
以m企业为例，原油综合加工能力为1350万吨/年，乙烯生产能力为100万吨/年。通过对该企业的氢气网络进行优化，可使m企业节省氢气使用成本6620万元，经济效益显著，应在国内炼油厂的规划、改造设计中推广应用。
在氢网络设计中应分析制氢装置、氢气净化装置的规模、原料、工艺操作对氢气产率、氢纯度以及消耗、氢气成本、装置投资的影响。
氢网络优化技术是一项炼油厂氢气网络优化的先进技术，其中基于图形法
的氢夹点分析技术可有效识别炼油厂氢气网络中的瓶颈，科学指导氢气系统的优化方向，而基于数学模型的数学规划算法可优化氢网络的流程布局和操作条件，实现氢气的最佳利用方案。
在应用氢网络优化技术时，应充分考虑现场的实际约束条件，将理论与实际有机结合，避免教条主义，同时从全系统的角度分析各个局部问题，这样才能真正实现炼厂氢气系统的高效而经济的利用。
二、天然气和煤为原料制氢方案的技术经济比较
根据某炼油项目总体平衡，需要补充18万吨/年（约240000nm3/h）的氢气作为加氢装置的原料，以天然气为原料采用水蒸汽转化工艺生产氢气和以煤为原料采用部分氧化工艺生产合成气进而生产氢气是两个可供选择的供氢方案。 通过实例对2种制氢方案进行技术经济评价：
以天然气为原料，采用水蒸汽转化工艺，称作方案一，天然气方案 以煤为原料，采用ge水煤浆气化工艺，称作方案二，煤制氢方案 对比后发现：
采用以煤方案生产氢气，工艺流程长、操作费用高、一次性投资高，占地较大，长周期操作可靠性相对较低，三废排放量大，但原料煤便宜；
天然气水蒸汽转化工艺生产氢气，工艺流程短、操作费用低、一次性投资低，占地较少，长周期操作可靠性高，三废排放量少，但天然气价格较高。 因此，这两种工艺的选择主要考虑：
1、制氢装置的规模。当制氢装置的规模较小时，对部分氧化制氢路线，原料价格的低廉不足以补偿一次性投资和操作费用高带来的成本增加，故应采用水蒸汽转化制氢方案。 2、天然气和煤的价格。当天然气的价格远高于煤的价格时，以气化工艺为核心的制氢装置具有优势。天然气的价格目前的上升趋势也高于人们的预测，高于煤价的上涨速度，故越来越多的用户希望采用气化工艺以煤为原料生产氢气来降低氢气的成本。
3、环保因素。除了因气化效率的因素，煤制氢方案的二氧化碳排放比天然气制氢方案多外，其生成的大量煤渣等固体废渣的处理等，都是需要在选择时需要考虑的重要因素。
三、转化炉管的软密封技术
烃类水蒸汽转化装置中的转化炉，其转化炉管通常采用上膨胀技术：转化炉管穿过炉顶伸出炉外，受热后向上膨胀，膨胀量由上猪尾管吸收。转化炉管受热膨胀，伸出炉顶的转化炉管长度热态比冷态时大约增长0～230mm左右。伸出炉顶的转化炉管管壁温度很高，需要隔热保温，同时，为防止冷空气从炉顶侵入，炉顶的转化炉管开孔四周必须密封。但硬密封无法满足炉管热胀冷缩的动态密封保温要求，采用软密封技术可以解决问题。
对于伸出炉顶转化炉管的隔热保温，长期以来一直没有受到足够的重视，也没有统一的做法，各厂均根据自己的经验自行解决。经常出现的问题是：散热量大、炉顶温度高、炉顶漏风、保温层卡阻炉管热胀冷缩等。
lpec的王德瑞、张月平发明了一种软密封保温套，保温套伸缩量很大，收缩与伸展长度之比可以达到1:2以上，可以随炉管热胀冷缩有规律的自由伸缩，满足炉管热胀冷缩的动态保温要求。
该软密封套采用非金属波纹膨胀节吸收炉管的热胀冷缩位移量，保温套可以随炉管水平侧向移动，也可以随炉管的热胀冷缩轴向有规律的伸缩。炉管冷态时，柔性波纹膨胀节很规整的折叠在一起，炉管由冷态到热态变化时，炉管热胀上移，拉动柔性波纹膨胀节的多个v形波逐波展开，随炉管自由伸展；炉管热态时，柔性波纹膨胀节保持很规整的伸展形态；炉管由热态到冷态变化时，炉管冷缩下移压迫柔性波纹膨胀节的多个v形波逐波收缩折叠，随炉管自由回缩，当炉管再由冷态到热态变化时，柔性波纹膨胀节又随炉管自由伸展，不需要人工干涉，如此循环往复。这样，无论冷态或热态炉管各部分均有保温套覆盖保温隔热。
lpec软密封套已在国内某转化炉中实际采用，运行效果表明：密封、保温良好，可以推广采用。
四、变换气空冷入口管线腐蚀问题
由于该处腐蚀基本是碳酸腐蚀，选材大多为304l，这种材质应该是足够的，但在实际情况中发生较多的腐蚀减薄甚至穿孔的现象，这多半都是氯离子腐蚀造成，应分析除盐水中氯离子的含量，严格控制氯离子含量才是解决该问题的有效方法。某些炼厂将材质更换成316l，这种材质抗氯离子腐蚀的效果反而更差，不能根本解决问题。篇2：加制氢试生产小结
置年石化加制氢装置试生产小结
置年石化（扬州）有限公司催化干气制氢装置、油品加氢改质装置、芳烃选择性加氢精制装置于2009年9月开工筹建，到2011年4月底竣工，后于2011年5月初正式投入试生产。
一、试生产准备工作 1.联动试车领导机构 1.1.试车领导小组 组 长：江礼春
副组长：肖永平、朱和清
组 员：郑永安、李君、王宣、孙建兵、梅久成、黄元明、吴金冬、李炜、韦传洋、王旭东、陈曦、赵松、沈俊峰、王宇飞、宋厚钦、雷双潮、董立忠、陈文斌、张根双、赵月球、郑永庭
1.2.试车工作小组 组 长：朱和清
副组长：王宣、黄元明、吴金冬、梅久成、陈曦 组 员：柏伟、马晓、王旭东、龚彦波、周进业、许文兵、王文鹏、董立忠、高远、熊国炎、李光武、袁政飞、罗仁宏、郭平、梁喜平、朱宝银、侯建峰、沈俊峰、张奇营、王宇飞、宋厚钦、雷双潮、钟龙光
1.3.hse组 组 长：陈 曦
副组长：罗仁洪、詹建华
成 员：吴金冬、侯建峰、柏伟、郭平、梁喜平、朱宝银、蒋卫东、王旭东、龚彦波、周进业、王文鹏、董立忠、高远、熊国炎、李光武、张奇营、宋厚钦、夏宏图、雷双潮及各班组安全负责人等。
1.4.综合技术组 组 长：黄元明
副组长：侯建峰、马晓
成 员：陈曦、梅久成、龚彦波、周进业、王文鹏、董立忠、高远、熊国炎、李光武等
1.5.试车生产调度组 组 长：吴金冬
副组长：柏伟、马晓、郭平、赵松
成 员：徐峰、阚磊、刘刚、陈学法、何伟、朱宝银、梁喜平、蒋卫东、郑晓平等。 1.6.试车行政宣传和后勤保卫组 组 长：沈俊峰 副组长：张奇营
成 员：张桂蓉、陈训德等 1.7.试车保镖组 组 长：王旭东
副组长：龚彦波、周进业
成 员：董立忠、张益成、王文鹏、熊国炎、李光武、袁政飞、李立沙、高俊峰、汤建国、田晓平
1.8.物资供应、产品销运组 组 长：王宇飞
副组长：宋厚钦、夏宏图、钟龙光
成 员：王海英、段美华、杜心玲、唐漾等 1.9.人员培训
工艺技术骨干、生产班长和主要岗位操作人员都必须经过下列四个阶段的培训，以达到熟悉全流程、建立系统概念，掌握上、下岗位之间和前、后工序之间及装置内、外之间的相互影响关系。
1.9.1.第一阶段的培训：基础知识培训
2010年7月1日---2010年9月10日，为期两个月，培训内容是学习化工基础知识；机械、电气、仪表、分析知识；工艺原理和生产流程及操作。
1.9.2.第二阶段的培训：外出实习培训
2010年9月15日---2010年11月15日，为期两个月，在山东东明石化培训，内容是学习生产控制和操作；机械、仪表的维护和使用；开停车、事故处
理等实际工作。
1.9.3.第三阶段的培训：针对加制氢装置培训
2010年11月15日---2011年1月15日，为期两个月，在装置建设过程中进行培训。培训内容是熟悉本厂生产流程、操作规程和机械、仪表、电气性能，并对照现场实际施工情况进行培训，重点掌握不同工况下的操作和事故处理。
1.9.4.第四阶段的培训：岗位培训 2011年1月15日---2011年3月，为期两个月，员工在经过以上三个阶段的培训后达到上岗要求，上岗后参加现场的预试车工作，在工作中熟悉操作，总结经验。
2.特种作业的取证
特种作业是指容易发生人员伤亡事故，对操作者本人、他人及周围设施的安全可能造成重大危害的作业。直接从事特种作业的人员称为特种作业人员。由生产准备组技术部负责制订特种作业人员的取证计划。
根据国家安全生产监督管理局安监管人字[2002]124号文件规定，特殊工种需取得质量技术监督局或安全生产监督局颁发的资格证。
3.试生产时间安排 2011年5月1日～ 4.试车的程序
联动试车包括加制氢装置公用系统投用；制氢装置的吹扫、气密，系统干燥置换，催化剂装填、硫化；加氢装置干燥、置换、三剂装填、水运、油运及催化剂的硫化等。开车首先从制氢装置开始，产出合格氢气后，进行加氢装置的试车。在制氢装置产出合格氢气前，油品加氢改质装置结束装完催化剂后的氮气气密，接引合格氢气进行氢气气密及催化剂硫化。进而进行油品加氢改质单元的试车。同时，芳烃选择性加氢精制的前期工作如冲洗、吹扫一并开展。在油品加氢改质单元投料成功后，准备芳烃选择性加氢精制单元的试车。
5.联锁及报警系统的调试
5.1.根据设计文件中的联锁/报警整定值表，在工程师站上设定相应数值； 5.2.在系统的信号发生端（即变送器或检测元件处）输入模拟信号，检查系统 的逻辑是否正确，检查联锁报警动作是否在规定设置的数值上； 5.3.联锁系统除进行份项试验外，还应进行整套联动试验；
5.4.检查辅助操作台上的紧急停车按钮、试验按钮、复位按钮、信号指示灯等 动作是否正确；
5.5.有关与电气部分相关的联锁和报警，应由仪表及电气人员双方密切配合进 行。 6.安全管理贮备工作
建立健全各项安全管理制度，严格安全操作规程，确保试运行期间不出任何安全责任事故。
6.1.严格按照试生产方案中的危险因素、对策措施及安全批复意见认真实施。 6.2.建立健全安全生产管理制度、各岗位生产操作规程、技术规程，编写了事 故预案并进行了救援演练，取得良好教育效果。
6.3.严格人员上岗培训，共培训员工40多人次，特种作业人员全部持证上岗， 严格执行安全管理制度及操作规程，坚决杜绝超标及违章现象发生。 二、试生产产量产能及产品质量情况 1.40万吨/年油品加氢改质（215）由于设计原因，目前装置只能达到预期负荷
的30%（新鲜进料）。为提高产量，试生产期间采用购买常压柴油和返回加氢产品改善进料性质，来提高产量。
2.40万吨/年芳烃选择性加氢精制（210），试生产期间实现满负荷生产（50t/h）。 产品均能达到国ⅲ标准。 3.20000nm3/h催化干气制氢，本单元试生产期间根据两套加氢单元耗氢的大
小，来调整装置负荷，试生产期间装置负荷基本在实际负荷的60%左右。产品氢目前纯度基本达标99%。
三、安全环保 1.安全消防工业卫生
1.1.加制氢联合装置严格按规范设计和施工，确保生产的安全和员工的健康。 1.2.采用了先进的dcs集散控制系统，自动化程度高，既减轻了工人的劳动强 度和现场作业时间，也减少了工人接触有毒有害物质的机会。使用先进的独立sis紧急停车控制系统，在紧急状态下，可实现装置的安全停车，保
护人身安全和设备安全。
1.3.在产生较大噪音的部位安装了消音、隔音装置，设置隔音操作室，对人员 易接触的高温设备和管线进行了隔热、保温，在可能接触有毒有害物质的区域设置专门的洗眼器、淋浴器。
1.4.按照设计规范，合理设置了安全阀、防爆门、止逆阀等安全设施，设备安 全附件齐全；在化工操作岗位配备过滤式防毒面具和空气呼吸器；为检修和生产重要位置配备了安全带、急救绳、急救箱、长管式防毒面具、化学防护服及其他个人防护用品。
1.5.本装置医疗救护依托南京第三医科大学附属医院（原仪化医院），该单位有 完善的救护设施，可提供紧急医疗救护。 2.消防设施和器材
2.1.扬州化学工业园区设有消防站，现有2辆消防车、人数20人，距离项目本 装置约1公里，能够满足火险应急需求。
2.2.消防水系统：实友化工（扬州）有限公司现有消防水管网，压力（稳
高压），消防水流量为300l/s，消防水罐2个6000m3。能够满足装置在火灾事故时对消防水的需求（170l/s）。消防水在装置区形成环状，并用阀门分割成若干独立段。消防水管网上有消防栓6个、消防炮5只。
2.3.消防冷却水系统：主要包括中间罐和丙烯球罐的固定式式消防冷却水系统。 2.4.火灾报警系统：加制氢联合装置设置火灾自动报警系统，与原有火灾自动 报警系统并网，覆盖主装置区、中间罐区、办公楼、仓库、公用工程等。该系统具备消防联动功能。该系统为总线制地址编码型火灾自动报警系统，由报警控制盘、感烟探测器、感温探测器、手动报警按钮、声光报警器、信号模块、控制模块及复示盘等组成。报警控制盘安装在主控室内，防爆手动报警按钮设置在装置区现场和控制室，复示盘安装在消防队。
2.5.可燃（有毒）气体检测报警系统：为及时发现氢气、硫化氢、轻烃气等可 燃和有毒气体的泄漏事故，装置区设有可燃气体及有毒气体检测报警器。
2.6.灭火器配置：为便于扑灭初期火灾，在火灾危险性大的重要场所，包括装 置区及罐区配备便携式（重量8kg）干粉灭火器。
2.7.工业电视监控系统：该监控系统用于监视生产装置的生产情况，设备运转篇3：电厂制氢站培训教材
氢气的制取和发电机的冷却 第一节 发电机的冷却方式 1.发电机冷却的重要性
发电机运转时要发生能量消耗，这是有一种能（机械能）转变为另一种能（电能）时所不可避免的。这些损耗的能量，最后都变成了热量，致使发电机的转子、定子、定子绕组等各部件的温度升高。
因为发电机的部件都是有铜质和铁质材料制成的，所以把这种能量消耗叫做铜损和铁损。为了保证发电机能在绕组绝缘材料允许的温度下长期运行，必须及时地把铜损和铁损所产生的热量导出，使发电机各主要部件的温升经常保持在允许的范围内。否则，发电机的温升就会继续升高，使绕组绝缘老化，出力降低，甚至烧坏，影响发电机的正常运行。因此，必须连续不断地将发电机产生的热量导出，这就需要强制冷却。
2.发电机常用的冷却方式
发电机的冷却是通过冷却介质将热量传导出去来实现的。常用的冷却方式有：
2.1.空气冷却。 容量小的发电机（两万千瓦以下）多采用空气冷却，即使空气有发电机内部通过，将热量带出。这种冷却方式效率差，随着发电机容量的增大已逐渐被淘汰。 2.2.水冷却。 把发电机转子和定子绕组线圈的铜线作成空心，运行中使高纯度的水通过铜线内部，带出热量使发电机冷却。这种冷却方式比空气冷却效果好，但必须有一套水质处理系统和良好的机械密封装置。目前，大型机组多采用这种冷却方式。
2.3.氢气冷却。 氢气对热的传导率是空气的六倍以上，加以它是最轻的一种气体，对发电机转子的阻力最小，所以大型发电机多采用氢气冷却方式，即将氢气密封在发电机内部，使其循环。循环的氢气再由另设的冷却器通水冷却。氢气冷却有可分为氢气与铜线直接接触的内冷式（直接冷却）和氢气不直接与铜线接触的外冷式两种。
当前除了小容量（25mw及以下）汽轮发电机仍采用空气冷却外，功率超过50mw的汽轮发电机都广泛采用了氢气冷却，氢气、水冷却介质混用的冷却方式。在冷却系统中，冷却介质可以按照不同的方式组合，归纳起来一般有以下几种：
2.3.1.定、转子绕组和定子铁芯都采用氢表面冷却，即氢外冷；
2.3.2.定子绕组和定子铁芯采用氢表面冷却，转子绕组采用直接冷却（即氢内冷）； 2.3.3.定、转子绕组采用氢内冷，定子铁芯采用氢外冷；
2.3.4.定子绕组水内冷，转子绕组氢内冷，定子铁芯采用氢外冷，即水氢氢冷却方式；
2.3.5.定、转子绕组水内冷，定子铁芯空气冷却，即水水空冷却方式； 2.3.6.定、转子绕组水内冷，定子铁芯氢外冷，即水水氢冷却方式。
我厂2×600mw机组汽轮发电机采用水氢氢冷却方式，即发电机定子绕组采用水内冷，转子绕组采用氢内冷，定子铁芯采用氢外冷。
第二节 冷却介质的性能比较 1.冷却介质的种类和特性
氢冷发电机在正常运行时，使用氢气作为冷却介质，在发电机事故及停机检修时，则采用空气作为冷却介质，co2、n2，则是气体置换过程中的中间介质。对于直接冷却的发电机，除了使用氢气作为冷却介质外，也可以使用水和油。下面分析比较冷却介质的特性：
1.1.空气
空气优点是低廉，所需的附加设备简单，维修方便；缺点是机组的容量受到限制，而且机组容易脏污。
1.2.氢气（h2）
氢气冷却有如下优、缺点： 1.3.1优点：
通风损耗低，机械（指发电机转子上的风扇）效率高。 这是因为在标准状态下，氢气的密度是m，空气的密度是m，co2的密度是m，n2的密度是m。由于空气的密度是氢气的倍，二氧化碳是氢气的倍，氮气是氢气的倍，所以，使用氢气作为冷却介质时，可使发电机的通风损耗减到最小程度。
1.3.1.2散热快、冷却效率高。 因为氢气的导热系数是空气的倍，且氢气扩散性好，能将热量迅速导出。因此能将发电机的温升降低10-15℃。
危险性小。 由于氢气不能助燃，而发电机内充入的氢气中含氧又小于2%，所以一旦发电机绕组被击穿时，着火的危险性很小。
清洁。 经过严格处理的冷却用的氢气可以保证发电机内部清洁，通风散热效果稳定，而且不会产生由于脏污引起的事故。
在氢气冷却的发电机，噪音较小，而且绝缘材料不易受氧化和电晕的损坏。 1.3.2.缺点： 3333
1.3.2.1.氢气的渗透性很强，易于扩散泄露，所以发电机的外壳必须很好的密封。 1.3.3.2氢气与空气混合物能形成爆炸性气体，一旦泄露，遇火即能引起爆炸。因此，在用氢冷却的发电机四周严禁明火。 3采用氢气冷却必须设置一套制氢的电解设备和控制系统，这就增加了基建投资及维修费用。
氢气冷却虽有以上一些缺点，但只要严格执行有关的安全规章制度和采取有效的措施还是可靠的，而其高效率冷却则是其它冷却介质无可比拟的，所以大多数发电机还是采用氢冷方式。
1.4.二氧化碳（co2）
co2的密度是空气的倍，显然，使用co2作冷却介质，将会使通风损耗成正比地增加，发电机的温度也会显著升高。
co2的表面散热系数是空气的倍，且有较高的强行对流作用，但co2的传热能力比空气弱，仅是空气的倍。两项综合比较，用空气冷却和用co2冷却，对发电机的温升影响基本是一样的。
co2与机壳内的水分化合后，其反应的生成物会在发电机各部分结垢，使通风恶化，并弄脏机件，对绝缘有腐蚀作用。所以，不允许使用co2作为冷却介质长时间运行。但是，我们可以利用co2与氢气或空气混合时不会发生爆炸的特点，作为气体置换的中间介质。
1.5.氮气（n2）
氮气的密度、热传导率及表面散热系数都接近空气，所以，作为冷却介质使用时，其允许的最大负荷值与空气冷却时相同。另外，氮气具有比空气轻，比氢气重，并且不助燃的特点，可用来代替二氧化碳作为中间介质使用，这时对其纯度的要求是：氮的含量在96%以上，氧的含量应低于4%。
氮气作为化工副产品，常含有腐蚀性杂质，对发电机的绝缘材料起腐蚀作用，所以，氮气作为发电机的冷却介质不允许长期使用。
2.氢气和水的特性比较
发电机在采用直接冷却方式时，普遍采用氢气和水作为冷却介质。它们与空气的性能比较如下：
表13-1 空气、氢气及水性能比较
从表中的吸热和散热能力看，液体冷却介质比气体冷却介质好。水具有较高的散热性能、粘度小，能通过小而复杂的截面。水的化学性能稳定，不会燃烧，而且具有价廉的特点。但它增加了水路系统，容易腐蚀铜线和漏水，使运行的可靠性降低。
氢气冷却具有通风功率和励磁功率低；装配方便，结构简单，负荷能力高，温度分布均匀等优点，使运行可靠性大为提高。
第三节 电解制氢原理及其系统、设备 1.电解制氢的原理及其工艺 1.1.制氢原理
高纯度的氢气是通过电解纯水而获得的，由于纯水的导电性能较差，则需加入电解质溶液，以促进水的电解。常用的电解质一般为naoh或koh。
将直流电通入加入naoh水溶液的电解槽中，使水电解成为氢气和氧气。其反应式为： 阴极反应：电解液中的h（水电解后产生的）受阴极的吸引而移向阴极，最后接受电子而析出氢气，其放电反应是：
2h+2e → h2↑
阳极反应：电解液中的oh受阳极的吸引而向阳极移动，最后放出电子生成水和氧气，其放电反应是： 2oh-2e → h2o + /2o2↑
阴、阳极合起来的总反应式为： 2h2o → 2h2↑+ o2↑ 2．工艺流程
高纯度的氢气是通过电解纯水而获得的，由于纯水的导电性能较差，则需加入电解质溶液，以促进水的电解。电解产生的氢气和氧气，分别进入氢气分离洗涤器和氧气分离洗涤器，使气体与携带的碱液分离；分离出的碱液经过滤、冷却后，通过碱循环泵打至电解槽。分离后1.3.4.的氢气进入冷却器冷却，与氧气一同经气动差压调节后，经冷却、干燥进入贮存罐；氧气经过水封直接排入大气；电解消耗的水经过柱塞泵打入氢、氧分离洗涤器进入电解槽内。
3．氢氧化钠的作用
氢氧化钠等电解质是强的电解质，溶解于水后便电离，其电离反应式为： naoh = na + oh 这+-–1–++
样是水溶液中有了大量的na与oh。促进溶液的导电性能，便于水的电解。
氢氧化钠等电解质在水发生电解时，为何不被电解而仍留在溶液中呢？现简略说明如下：
金属离子在水溶液中的活泼性是不相同的，我们将它们依活泼性的大小排列起来，得到下列活动顺序：
k＞na＞ca＞mg＞al＞mn＞in＞fe＞ni＞sn＞pb＞h＞cu＞hg＞ag＞au 上面排列中，前面的金属比后面的活泼，越往后的金属活泼性越差。
在以上活动次序中，h之所以列为金属，这是因为它能起金属的作用，在水中常成h存在，而且确实能被它前面的的金属置换。例如： zn + h2so4 = znso4 +h2↑
电极电位。 金属的活动次序说明越活泼的金属越容易失去电子，活泼性较差的金属则容易得到电子（前后金属比较而言）。从电化学理论上讲就是：容易得到电子的金属离子与不容易得到电子的金属离子相比较，因前者的电极电位高能得到电子而转为原子，而后者的电极电位低不能得到电子转为原子。这种电位叫“电极电位”。
h和na比较，na的电极电位为，而h的电极电位为。所以在同一水溶液中若同时存在na和h时，h先放电而成h2。
离子的水化。 水是极难电离的，但水中溶解有naoh时，在na的周围。围绕着水的分子而成水合na，而且因na的作用使水分子有了极性方向。
当na带有极性方向的水分子迁向阴极时，h首先放电而成h，而na则仍存在于水中。
电解液中加五氧化二钒的作用
电解液配制时，须加入一定量的五氧化二钒（千分之二浓度）。五氧化二钒的加入，可对电极的活化起催化作用，能改变电极表面状态，增加电极的电导率；有利于除去电极表面的气泡，降低电解液的含气度；在铁、镍金属表面产生保护膜，从而起到缓蚀作用。
4.制氢系统
电解水制取氢气的主要设备为电解槽。在电解槽后连有若干系统，其中主要是氢侧系统、氧侧系统及补给水系统，另外还有碱液系统。
氢侧系统。 由电解槽各间隔分解出来的氢气汇集于总管，经氢侧分离器洗涤器、冷却器、压力调节阀，再经两级干燥吸附后，存入氢罐备用。
氧侧系统。 由电解槽各间隔分解出来的氧气汇集于总管，经氧侧分离器洗涤器、压力调节阀和水封槽后，排放大气或存罐备用。
补给水系统。在电解水的过程中，水陆续地被消耗掉，所以必须连续不断地补充除盐水。系统通过加水泵将除盐水打至氢分离洗涤器中，来补充电解消耗的除盐水。 ++++++++++++++++-篇4：制氢工艺技术分析
煤制氢工艺技术分析 1.氢气
16世纪，瑞士科学家帕拉塞斯和17世纪的一些科学家，
都发现了金属跟酸起反应产生一种可燃性气体----氢气。当时人们还不认识它，只把它当作一种可燃性的空气。直到1766年英国科学家卡文迪许才确认氢气与空气不同，并测定氢气的密度是空气密度的1/。他在1781年又进一步指出，氢气在空气中燃烧生成水。1783年拉瓦锡重做了实验，证明水是氢燃烧后的唯一产物。1787年拉瓦锡给它命名为hydrogen，意思是“成水元素，并确认它是一种元素。早年间人们称之为”轻气“，后定名为氢（日本现仍称之为水素）。 氢气是无色并且密度比空气小的气体（在各种气体中，氢气的密度最小。标准状况下，1升氢气的质量是克，相同体积比空气轻得多）。因为氢气难溶于水，所以可以用排水集气法收集氢气。另外，在101千帕压强下，温度℃时，氢气可转变成无色的液体；℃时，变成雪状固体。常温下，氢气的性质很稳定，不容易跟其它物质发生化学反应。但当条件改变时（如点燃、加热、使用催化剂等），情况就不同了。如氢气被钯或铂等金属吸附后具有较强的活性（特别是被钯吸附）。金属钯对氢气的吸附作用最强。当空
气中的体积分数为4%-75%时，遇到火源，可引起爆炸。 2.氢气的用途
氢是公认的最洁净的燃料，也是重要的化工合成原料。但它不是一次能源，它是要从一次能源通过转换生产出来的能量载体。它又是一种气体燃料，在输送分配方面相对地存在着一定困难。中国又是一个以煤为主要一次能源的国家，所以，就要应用“环境、能效、经济”的生命周期研究方法，结合国情和地区的实际，用系统工程的眼光来全面地评估中国氢的生产和应用；要结合地区的实际，选择先进的技术，合理的方法来生产和应用氢，以获得最大的经济和环境效益。
3.工业制氢的方法
氢气作为重要的工业原料和还原剂，在国民经济各领域 被广泛地使用。工业制氢的方法主要有以下几种方法。 4.1一次能源转化制氢
1、煤气化制氢技术，是指煤与气化剂(水蒸气或氧气)
在一定的温度和压力等条件下发生化学反应而转化为煤气的工业化过程，且一般是指煤的完全气化，即将煤中的有机质最大限度地转变为有用的气态产品(主要成分为一氧化碳)，而气化后的残留物只有灰渣。然后一氧化碳经过变换、分离和提纯处理获得一定纯度的产品氢。
2、天然气水蒸气重整制氢。其主要工艺为:天然气经过压缩，送至转化炉的对流段预热，经脱硫处理后与水蒸气混合，进入转化炉加热后进入反应炉，在催化剂的作用下，发生蒸气转化反应以及一氧化碳变换反应，出口混合气含氢量约为70%，经过提纯可以得到不同纯度的氢气产品。
3、甲醇裂解制氢。其主要工艺为:甲醇和水的混合液经过预热、气化后，进入转化反应器，在催化剂作用下，同时发生甲醇的催化裂解反应和一氧化碳的变换反应，生成约75%的氢气和约25%的二氧化碳以及少量杂质。该混合气经过提纯净化，可以得到纯度为%~%的氢气。该法的原料易得且储运方便，受地域限制较少，适于中小制氢用户使用。
一次能源转换制氢成本低廉，工艺流程短，操作简单，能源利用合理，是目前广泛采用的最经济的制氢技术之一，但有时需要高温条件进行反应，因此能耗较高，而且反应有时需要耐高温的不锈钢管做反应器，装置规模大，投资高。
5.2电解水制氢
电解水制氢的原理是当两个电极分别通上直流电，并且浸入水中时，在直流电的作用下，水分子分解为氢离子和氢氧根离子，在阳极氢氧根离子失去电子产生氧气，在阴极氢离子得到电子产生氢气。电解水制氢的效率较高，且工艺成熟，设备简单无污染，但耗电量较大，一般氢气电耗为
6.5~m3，使其应用受到一定的限制。但随着电解水工
艺、设备的不断改进(例如开发采用固体高分子离子交换膜为电解质，选用具有良好催化活性的电极材料，在电解工艺上采用高温高压参数以利于反应进行等)，水电解制氢技术将会有更好的应用和发展。电解水制氢技术制得的氢气纯度高，操作简便，制氢过程不产生二氧化碳，无污染，但其耗电大，生产成本高，电费占整个生产费用的80%左右。
7.3其他含氢物质制氢 1、氨分解制氢
氨气在催化剂存在和高温条件下可以分解为氮气和氢气，氨气分解制氢所用的催化剂一般为镍或铁，其工艺为:液氨经预热、蒸发变为气氨，在800℃高温下催化分解为氢气和氨气，经过气体分离与提纯得到高纯氢气。此外，肼由于其分子式及性质均与氨气类似，也可以利用相同的原理进 行分解转化制氢。
2、硫化氢分解制氢
国外多次报道由硫化氢分解制氢技术，我国有丰富的硫化氢资源，自20世纪90年代就有多家单位开展了这方面的研究。如石油大学的间接电解法双反应系统制取氢气与硫磺的研究取得了较大进展，还有中国科学院感光研究所等单位进行的多相光催化分解硫化氢的研究及微波等离子体分解硫化氢制氢的研究等，都为今后充分合理利用宝贵资源，提供清洁能源及化工原料奠定了基础。
3、化工副产物氢气回收
邱长春等人报道了利用含氢工业尾气或过程气生产高纯氢气的方法。此外，多种化工过程如电解食盐制碱工业、发酵制酒工艺、合成氨化肥工业、石油炼制工业等均有大量副产氢气，如能采取适当的措施进行氢气的分离回收，每年可以得到数亿立方米的氢气，这将是一笔不容忽视的资源，应设法加以回收利用。
8.4氢气生产新技术
太阳能制氢，生物制氢，硼氢化钠催化水解制氢。 9.炼厂制氢工艺的选择
当前，炼厂普遍面临着原料劣质化，成品油市场轻质化、优质化，环保标准和要求不断提高的局面，面对这样的局面，炼厂的唯一出路就是提高石油的深加工能力，提高轻质油品和优质产品的产能，这一切都离不开加氢技术的应用，而加氢技术的应用首先要有稳定可靠的氢源，但是仅通过炼厂自身和传统的加工方式已难以解决全厂的氢气平衡和需求，通过其他原料和加工工艺获得廉价的氢源来满足炼厂的生产需求是一个行之有效的解决方案，也是大势所趋。
规模化的制氢技术主要有轻烃蒸汽转化法和非催化部分氧化法(气化法)。 非催化部分氧化法(气化法)按原料分类, 可分为轻烃(天篇5：制氢培训讲义 1.制氢装置设计及改造情况
43大连西太平洋石油化工有限公司制氢装置规模为6×10nm/h。两套加氢、脱硫、转化 炉、中变采用国内技术；净化系统为变压吸附法，技术为德国林德（linde）公司专利，引
进控制计算机、成套阀门、管线、仪表和吸附剂，吸附罐为国内制作，林德公司制造技术。
设计单位为中国石化北京设计院。 本装置由下列五部分组成：
（1） 原料油干法加氢、脱硫部分 （2） 转化及相应对流段热回收部分 （3） 中温变换及变换气换热冷却部分 （4） psa中变气净化部分
（5） 开工及循环氢压缩机及酸性水汽提部分
装置的加氢、脱硫、转化、中变过程采用两个系列。psa部分则为一个系列。
原料设计时以轻质油（重整拔头油或轻石脑油）为主，同时应用少量液化气和ards装置弛
放干气。98年7月至今，由于重整装置停工未开，制氢原料改为重整精制油。 产品纯度为h2>%。
产品主要供常渣油加氢脱硫（ards）装置、蜡油加氢精制装置及煤柴油加氢精制装置、聚丙烯用。
施工图设计于1992年12月末完成，1995年末基本建成，1997年7月正式投产。1998年2
月经标定达到设计规模，生产稳定，质量良好。 2.生产装置工艺原理
本制氢工艺采用以轻质油(重整拔头油或轻石脑油)为原料．经干法加氢、脱硫后与水蒸汽混合，经催化剂转化产生h2、co及co2。转化气再经中温变 换将co与转化气中水蒸汽反应成co2同时再产生部分h2。中变气经换热、冷却分液后进往psa吸附部分脱除中变气的ch4、co和co2，生产纯度为 99 9％(v)的氢。 rs+h2→r+h2s
h2s+zn o→zns+ h2 o r+ h2 o→ch4+co+co2 ch4+ h2 o→3 h2+co-q co+ h2 o→h2+co2+q 3.生产装置工艺流程详述
本装置设计原料主要是重整拔头油，工艺流程大致可分为五部分：（设计条件） （1）原料脱硫部分（分a、b两系列，以a系列为例，下同）
40℃的重整拔头油自装置外进原料缓冲罐d-101，经原料泵p-101/1升压至。升 压后的原料油与从配氢压缩机k-101/1来的的氢气（或ards装置干气、富氢）混合 进入中变气-原料油蒸发器e-104（管程），换热至360℃后进加氢反应器r-101（入口压力
约）。在加氢反应器内将原料中的有机硫转变成无机硫，同时将原料中的少量烯烃 饱和。r-101出来的约、360℃的加氢后的气体进入两台串联的氧化锌脱硫反应器
r-102/（设计流程中考虑了两台反应器可串、可并的操作）。经氧化锌脱硫后的气体中 含硫量由约100ppm（v）降至以下，出口气体压力为。 （2）转化及变换部分：
经脱硫合格的气体（烯烃含量1%（v）以下，含硫量以下），与蒸汽
混合后进入转化炉f-101原料预热段，正常操作水/碳比控制在~4：1（mol/mol），进 入原料预热段前温度为415℃，经预热段后温度为500℃，压力为，进入转化炉f-101 辐射段（转化段），转化管内上下分别装有z-402/z-405g催化剂，各装一半。转化炉出口
- 1温度725-800℃，压力（绝），碳空速约为890时，残余甲烷含量3-7%（v）。 自转化炉管出来的转化气，经转化气废热锅炉er-101回收热量，转化气温度由800℃ 降至350~370℃，进入中温变换反应器r-103，选用b-113催化剂，开工初期催化剂活较好，
温度控制在低限约340℃，末期可提高到380℃，出口温度≯420℃，co含量1-3%（干）。
自r-103出来的中变气经e-104（中变气-原料油蒸发器），e-103（蒸汽过热器）， er-102（蒸汽发生器），e-102/（中变气-除氧水换热器）换热至164℃进入d-111 （中变气第一分液罐），将冷凝液分离后进入e-101（中变气-除盐水换热器），出口温度
146℃进d-112（中变气第二分液罐），分出冷凝液后，经ec-101/1~6（中变气空冷器）及
d-113（中变气第三分液罐）分液后进入e-105（中变气水冷器）冷却至40℃经d-114（中
变气第四分液罐）分液后进入psa系统。
（3）转化及变换部分所用锅炉水及蒸汽系统：
锅炉用除盐水自外部送来经e-101温度升至104℃进入脱氧槽d-108，用泵p-102/1（锅 炉给水泵）抽出进入e-102/，出口温度180℃，分成两部分，一部分进入低压汽包d-107 及er-102，发生蒸汽。蒸汽再经e-103过热至250℃进入蒸汽管网。另一部
分直接进入中压汽包d-103及转化炉废热锅炉er-101。转化气废热锅炉和烟道气废热锅炉
均为自然循环式；产、243℃的饱和蒸汽自汽包引出进入转化炉f-101的蒸汽过热 段，过热至435℃后分成两部分，一部分（h）与原料气混合，另一部分作为外供蒸 汽出装置。
（4）氢气净化部分（两个系列合用一套）：
自a系列、b系列来的中变气混合后进入psa系统，进口压力为，氢气回收率
88%，出口气体即为产品氢气,其余为尾气。尾气去两列转化炉用于燃料，不足的用瓦斯，燃
烧后的烟道气放大气。具体情况见表（一） （5）酸性水处理系统：
自中变气第一、二、三、四分液罐分出的co2酸性水（两系列合在一起）进酸性水汽提 塔c-101，用蒸汽汽提后进e-108（酸性水-热水换热器）冷却至80℃进泵p-104升 压后进e-107（酸性水冷却器），降温至40℃送往全厂脱盐水罐。 psa工艺原理
变压吸附工艺是一个物理吸附的过程，以氢和氦为代表的具有高挥发性低极性分子，与其它分子如
co2、co、n2、烃类相比，没有吸附性能。由此绝大多数的杂质在粗氢原料中被选择吸附，从而得到
高纯度的产品氢。
概述
变压吸附工艺工作于两个不同的压力等级。
? 吸附杂质是在高压下完成的，杂质被吸附在吸附剂上。
? 解吸或再生是在低压下完成，以便尽可能降低杂质在吸附剂上的吸附，从而达到高的产品氢纯
度，psa在吸附与解吸时，吸附剂上承载的杂质数量相差越大，psa的氢收率越高。 此工艺过程在常温下进行，再生步骤无须热量，因为吸附过程只有少量放热，解吸和泄压过程中有
少量吸热，所以整个工艺过程只有轻微的温度变化，吸附剂不会因为热量的影响而导致失活，所以
会有极长的使用寿命。
吸附和再生循环周期
preure swing adsorption （psa）装置是为连续提纯粗氢而设计的，尽管psa工艺过程从表面
上看是连续的过程，实际上它是由多个并列运行步位组成的不连续过程。总而言之，每一个吸附器
都按照一定的规律循环进行，以完成变压吸附工艺过程。变压吸附工艺过程基于两个基本步骤，吸
附和解吸，而解吸步骤是由一连串子步骤组成：
? 由高压过渡到低压：“泄压”、“提供吹扫”和“排放”。 ? 在低压下“吹扫”。
? 由低压转换到吸附压力：“升压”。
吸附分离工艺是连续提供产品氢的过程，它是由多个装满吸附剂的压力容器、相互连接的管道以及
各自的控制阀组成。在操作过程中，至少一个吸附器处于高压吸附状态，从原料气中分离杂质，与 此同时，另外的吸附器在进行再生。控制程序保证了工艺过程的有序进行，按要求切换处于吸附状
态的吸附器，使杂质绝不会通过吸附器窜入产品氢，因此程序必须确保有吸附器处于吸附状态时，
另外的吸附器能够得到充分的再生和升压，以取代处于吸附步位即将达到杂质承载能力的吸附器。
吸附
原料气自吸附器底部至顶部穿过，如 co2、烃、co等杂质被选择吸附在吸附剂表面。提纯后的产品
氢自吸附器顶部排到产品氢总管。
由于该系统尽量利用残留在吸附器中的氢气（在吸附步位后）来均压、升压和给其它吸附器提供吹
扫气，因此，psa系统在氢气利用方面有很高的效率。
在吸附过程中，产品氢纯度保持稳定，在吸附周期结束时，产品氢中开始有微量杂质，这表明吸附
器已经吸附满了杂质，需要进行再生。 再生
吸附器在吸附步位吸附满了杂质后，再生分四个基本步骤进行：
? 吸附器按照原料气流向泄压到较低压力，利用该吸附器储存的氢气给其它的吸附器升压或吹
扫。
? 吸附器逆向泄压，排放至尾气，（供吹扫步位、排放步位），除掉吸附剂上的杂质。 ? 利用供吹扫步位吸附器提供的氢气或氢气总管的纯氢吹扫该吸附器，除掉吸附剂上残留的杂
质。
? 吸附器利用均压步位提供的纯氢或者氢气总线的纯氢逐步升压到吸附压力。
产品氢
符合设计规范要求的高纯度氢气从吸附器顶部排入产品氢线。产品氢压力等于原 料压力减去psa单元的压力损失。
尾气
尾气在尾气系统中进行混合，使尾气组成、流量和压力稳定。尾气系统由两个尾 气罐，调节流量压力和分子量的控制器组成。
工艺条件对psa装置的影响
psa加工能力表示在给定的操作条件下，所能加工的原料气量。氢收率是产品氢 量与原料气中氢总量的百分比。以下是对吸附能力和氢收率有影响的主要工艺条 件。
原料气加工能力与吸附压力的关系
气体组分如co、co2、ch4、c2等，在吸附剂上的吸附量随着吸附压力的增加 而增加，因此吸附能力随着吸附压力的增加而提高，随着吸附压力降低而减少。 氢收率与吸附压力的关系
通常情况下，氢收率随着吸附压力升高而提高，随着吸附压力的降低而降低。 原料起讫加工能力与解吸压力的关系
吸附了杂质的吸附器随着压力的降低得到了再生，解吸压力越低再生效果越好，如果解吸压
力升高，残留在吸附剂上的杂质的量也升高，结果，吸附能力也随之降低。因此，吸附能力随着
解吸压力的降低而升高，随着解吸压力的升高而降低。 氢收率与解吸压力的关系
在通常情况下，氢收率随着解吸压力的降低而升高，随着解吸压力的升高而降低。 2-4
原料加工能力与吸附温度和解吸温度的关系
吸附剂对原料加工能力随着原料温度上升而降低，但是较高的原料温度会有较好的吹扫效果，
最佳的psa运行温度是15-40，较高的温度是允许的，但是随着温度的上升，会降低吸附能力，
应当避免吸附温度低于10，温度与吹扫效果成反比。
等温曲线随着温度上升而降低，吸附和解吸在压力下，影响效果是装载量有较低的差别。以下
图表解释这种效果。 原料气组分
吸附器吸附能力取决于被吸附气体的种类与总量，原料气组成的影响可分为以下种类： 注意要绝对避免原料气中的液体，因为液体会损坏吸附剂。 产品纯度
吸附能力总是随着产品纯度升高而降低，随着产品纯度降低而升高 linde-psa专家培训总结 一、psa开车新旧区别： 1.psa旧版开车有自动均压功能，而在新版中，此功能被取消。我们认为此功能有两点好处：a.
此功能能使psa自己调整各吸附器压力，尽可能的减少现场手动调整需要的时间和现场阀门开
关所带来的不必要的麻烦。自身压力调整也是对各电磁阀的再次检验，对于判断故障阀 门很有必要。基于以上两点，我们征求linde专家意见，他也认为旧版此项功能很有必要，我
们希望专家带回linde总部，给予答复。 2.psa新版开车规程增加产品氢总管压力低无法开车，此项锁定，我们认为很有必要，保证psa
开车产氢后由于产品氢总管压力低而产生的波动，这对psa开车时的稳定运行很有必要。
二、psa逻辑联锁新旧的区别： 1.psa新版的停车联锁逻辑中，吸附压力高高联锁已摘除，linde专家并未给予合理的理由加以解
释，我们希望专家带回linde总部，给予合理和充分的解释。
第7篇：制氢化工工艺培训工作总结第二十三届制氢年会交流总结
本次制氢年会共收到与制氢有关的工艺、催化剂、设备、原料净化、烃类转化制氢、煤气化制氢、甲醇制氢、氢产品提纯、操作技术及安全、事故处理等方面的论文近五十篇。另外联络站还组织专业人员翻译了去年美国炼油工程师协会会议的制氢方面的七篇工艺、设计方面的综合性论文。现将年会交流心得总结如下：
一、炼油厂氢气网络设计优化技术
日益严格的环保法规要求炼油厂在生产硫含量更低、规格更高的车用燃料的同时，还要实现清洁生产，降低二氧化硫和温室气体的排放；并且，炼油厂为了更有效的利用原油资源，获得更好的经济效益，并在激烈的竞争中求得生存，炼油厂在重油加工工艺选择上，从传统的选择脱碳工艺转向更多的选择加氢工艺，同时选择加工的原油也更加重质、劣质化，硫、氮含量也更高，这些都驱使炼油厂不断增加加氢装置的能力，从而导致氢气用量的大幅增加。由于能源价格的不断提高，制氢的成本也不断上升，不论采用何种工艺技术的制氢装置，都要耗用大量的资源，并排放大量的温室气体；因此，优化氢气网络，合理利用氢气资源，对炼油厂的节能降耗，降低成本具有十分重要的意义。
通过氢气网络优化，达到最少使用新氢和最低排放废氢到燃料气管网的目的。
炼厂氢网络优化技术主要分为两类：一是基于图形分析方式的夹点分析方法；二是基于数学模型的线性或非线性规划算法。夹点分析方法可迅速诊断氢系统关键位置，确定系统最小用氢目标；而各种数学算法则可帮助用户设计实际可行的流程方案。两类方法都有各自的优势和局限性。因此，在实际氢网络设计和改造项目中将两方面技术相结合是非常必要的。
以m企业为例，原油综合加工能力为1350万吨/年，乙烯生产能力为100万吨/年。通过对该企业的氢气网络进行优化，可使m企业节省氢气使用成本6620万元，经济效益显著，应在国内炼油厂的规划、改造设计中推广应用。
在氢网络设计中应分析制氢装置、氢气净化装置的规模、原料、工艺操作对氢气产率、氢纯度以及消耗、氢气成本、装置投资的影响。
氢网络优化技术是一项炼油厂氢气网络优化的先进技术，其中基于图形法
的氢夹点分析技术可有效识别炼油厂氢气网络中的瓶颈，科学指导氢气系统的优化方向，而基于数学模型的数学规划算法可优化氢网络的流程布局和操作条件，实现氢气的最佳利用方案。
在应用氢网络优化技术时，应充分考虑现场的实际约束条件，将理论与实际有机结合，避免教条主义，同时从全系统的角度分析各个局部问题，这样才能真正实现炼厂氢气系统的高效而经济的利用。
二、天然气和煤为原料制氢方案的技术经济比较
根据某炼油项目总体平衡，需要补充18万吨/年（约240000nm3/h）的氢气作为加氢装置的原料，以天然气为原料采用水蒸汽转化工艺生产氢气和以煤为原料采用部分氧化工艺生产合成气进而生产氢气是两个可供选择的供氢方案。 通过实例对2种制氢方案进行技术经济评价：
以天然气为原料，采用水蒸汽转化工艺，称作方案一，天然气方案
以煤为原料，采用ge水煤浆气化工艺，称作方案二，煤制氢方案
对比后发现： 采用以煤方案生产氢气，工艺流程长、操作费用高、一次性投资高，占地较大，长周期操作可靠性相对较低，三废排放量大，但原料煤便宜； 天然气水蒸汽转化工艺生产氢气，工艺流程短、操作费用低、一次性投资低，占地较少，长周期操作可靠性高，三废排放量少，但天然气价格较高。 因此，这两种工艺的选择主要考虑：
1、制氢装置的规模。当制氢装置的规模较小时，对部分氧化制氢路线，原料价格的低廉不足以补偿一次性投资和操作费用高带来的成本增加，故应采用水蒸汽转化制氢方案。
2、天然气和煤的价格。当天然气的价格远高于煤的价格时，以气化工艺为核心的制氢装置具有优势。天然气的价格目前的上升趋势也高于人们的预测，高于煤价的上涨速度，故越来越多的用户希望采用气化工艺以煤为原料生产氢气来降低氢气的成本。
3、环保因素。除了因气化效率的因素，煤制氢方案的二氧化碳排放比天然气制氢方案多外，其生成的大量煤渣等固体废渣的处理等，都是需要在选择时需要考虑的重要因素。
三、转化炉管的软密封技术
烃类水蒸汽转化装置中的转化炉，其转化炉管通常采用上膨胀技术：转化炉管穿过炉顶伸出炉外，受热后向上膨胀，膨胀量由上猪尾管吸收。转化炉管受热膨胀，伸出炉顶的转化炉管长度热态比冷态时大约增长0～230mm左右。伸出炉顶的转化炉管管壁温度很高，需要隔热保温，同时，为防止冷空气从炉顶侵入，炉顶的转化炉管开孔四周必须密封。但硬密封无法满足炉管热胀冷缩的动态密封保温要求，采用软密封技术可以解决问题。
对于伸出炉顶转化炉管的隔热保温，长期以来一直没有受到足够的重视，也没有统一的做法，各厂均根据自己的经验自行解决。经常出现的问题是：散热量大、炉顶温度高、炉顶漏风、保温层卡阻炉管热胀冷缩等。 lpec的王德瑞、张月平发明了一种软密封保温套，保温套伸缩量很大，收缩与伸展长度之比可以达到1:2以上，可以随炉管热胀冷缩有规律的自由伸缩，满足炉管热胀冷缩的动态保温要求。
该软密封套采用非金属波纹膨胀节吸收炉管的热胀冷缩位移量，保温套可以随炉管水平侧向移动，也可以随炉管的热胀冷缩轴向有规律的伸缩。炉管冷态时，柔性波纹膨胀节很规整的折叠在一起，炉管由冷态到热态变化时，炉管热胀上移，拉动柔性波纹膨胀节的多个v形波逐波展开，随炉管自由伸展；炉管热态时，柔性波纹膨胀节保持很规整的伸展形态；炉管由热态到冷态变化时，炉管冷缩下移压迫柔性波纹膨胀节的多个v形波逐波收缩折叠，随炉管自由回缩，当炉管再由冷态到热态变化时，柔性波纹膨胀节又随炉管自由伸展，不需要人工干涉，如此循环往复。这样，无论冷态或热态炉管各部分均有保温套覆盖保温隔热。 lpec软密封套已在国内某转化炉中实际采用，运行效果表明：密封、保温良好，可以推广采用。
四、变换气空冷入口管线腐蚀问题 由于该处腐蚀基本是碳酸腐蚀，选材大多为304l，这种材质应该是足够的，但在实际情况中发生较多的腐蚀减薄甚至穿孔的现象，这多半都是氯离子腐蚀造成，应分析除盐水中氯离子的含量，严格控制氯离子含量才是解决该问题的有效方法。某些炼厂将材质更换成316l，这种材质抗氯离子腐蚀的效果反而更差，不能根本解决问题。篇二：加制氢试生产小结
置年石化加制氢装置试生产小结
置年石化（扬州）有限公司催化干气制氢装置、油品加氢改质装置、芳烃选择性加氢精制装置于2009年9月开工筹建，到2011年4月底竣工，后于2011年5月初正式投入试生产。
一、试生产准备工作 1.联动试车领导机构 1.1.试车领导小组
组 长：江礼春
副组长：肖永平、朱和清
组 员：郑永安、李君、王宣、孙建兵、梅久成、黄元明、吴金冬、李炜、韦传洋、王旭东、陈曦、赵松、沈俊峰、王宇飞、宋厚钦、雷双潮、董立忠、陈文斌、张根双、赵月球、郑永庭 1.2.试车工作小组 组 长：朱和清
副组长：王宣、黄元明、吴金冬、梅久成、陈曦
组 员：柏伟 、马晓、王旭东、龚彦波、周进业、许文兵、王文鹏、董立忠、高远、熊国炎、李光武、袁政飞、罗仁宏、郭平、梁喜平、朱宝银、侯建峰、沈俊峰、张奇营、王宇飞、宋厚钦、雷双潮、钟龙光 1.3.hse组
组 长：陈 曦
副组长：罗仁洪、詹建华
成 员：吴金冬、侯建峰、柏伟、郭平、梁喜平、朱宝银、蒋卫东、王旭东、龚彦波、周进业、王文鹏、董立忠、高远、熊国炎、李光武、张奇营、宋厚钦、夏宏图、雷双潮及各班组安全负责人等。 1.4.综合技术组
组 长：黄元明
副组长：侯建峰、马晓
成 员：陈曦、梅久成、龚彦波、周进业、王文鹏、董立忠、高远、熊国炎、
李光武等
1.5.试车生产调度组
组 长：吴金冬
副组长：柏伟、马晓、郭平、赵松
成 员：徐峰、阚磊、刘刚、陈学法、何伟、朱宝银、梁喜平、蒋卫东、郑晓平等。 1.6.试车行政宣传和后勤保卫组
组 长：沈俊峰
副组长：张奇营
成 员：张桂蓉、陈训德等 1.7.试车保镖组
组 长：王旭东
副组长：龚彦波、周进业
成 员：董立忠、张益成、王文鹏、熊国炎、李光武、袁政飞、李立沙、高俊峰、汤建国、田晓平
1.8.物资供应、产品销运组
组 长：王宇飞
副组长：宋厚钦、夏宏图、钟龙光
成 员：王海英、段美华、杜心玲、唐漾等 1.9.人员培训
工艺技术骨干、生产班长和主要岗位操作人员都必须经过下列四个阶段的培训，以达到熟悉全流程、建立系统概念，掌握上、下岗位之间和前、后工序之间及装置内、外之间的相互影响关系。
1.9.1.第一阶段的培训：基础知识培训 2010年7月1日-----2010年9月10日，为期两个月，培训内容是学习化工基础知识；机械、电气、仪表、分析知识；工艺原理和生产流程及操作。 1.9.2.第二阶段的培训：外出实习培训 2010年9月15日-----2010年11月15日，为期两个月，在山东东明石化培训，内容是学习生产控制和操作；机械、仪表的维护和使用；开停车、事故处 理等实际工作。
1.9.3.第三阶段的培训：针对加制氢装置培训 2010年11月15日-----2011年1月15日，为期两个月，在装置建设过程中进行培训。培训内容是熟悉本厂生产流程、操作规程和机械、仪表、电气性能，并对照现场实际施工情况进行培训，重点掌握不同工况下的操作和事故处理。 1.9.4.第四阶段的培训：岗位培训 2011年1月15日-----2011年3月，为期两个月，员工在经过以上三个阶段的培训后达到上岗要求，上岗后参加现场的预试车工作，在工作中熟悉操作，总结经验。 2.特种作业的取证
特种作业是指容易发生人员伤亡事故，对操作者本人、他人及周围设施的安全可能造成重大危害的作业。直接从事特种作业的人员称为特种作业人员。由生产准备组技术部负责制订特种作业人员的取证计划。
根据国家安全生产监督管理局安监管人字[2002]124号文件规定，特殊工种需取得质量技术监督局或安全生产监督局颁发的资格证。 3.试生产时间安排 2011年5月1日～ 4.试车的程序
联动试车包括加制氢装置公用系统投用；制氢装置的吹扫、气密，系统干燥置换，催化剂装填、硫化；加氢装置干燥、置换、三剂装填、水运、油运及催化剂的硫化等。开车首先从制氢装置开始，产出合格氢气后，进行加氢装置的试车。在制氢装置产出合格氢气前，油品加氢改质装置结束装完催化剂后的氮气气密，接引合格氢气进行氢气气密及催化剂硫化。进而进行油品加氢改质单元的试车。同时，芳烃选择性加氢精制的前期工作如冲洗、吹扫一并开展。在油品加氢改质单元投料成功后，准备芳烃选择性加氢精制单元的试车。 5.联锁及报警系统的调试
5.1.根据设计文件中的联锁/报警整定值表，在工程师站上设定相应数值； 5.2.在系统的信号发生端（即变送器或检测元件处）输入模拟信号，检查系统
的逻辑是否正确，检查联锁报警动作是否在规定设置的数值上； 5.3.联锁系统除进行份项试验外，还应进行整套联动试验； 5.4.检查辅助操作台上的紧急停车按钮、试验按钮、复位按钮、信号指示灯等
动作是否正确；
5.5.有关与电气部分相关的联锁和报警，应由仪表及电气人员双方密切配合进
行。
6.安全管理贮备工作
建立健全各项安全管理制度，严格安全操作规程，确保试运行期间不出任何安全责任事故。
6.1.严格按照试生产方案中的危险因素、对策措施及安全批复意见认真实施。 6.2.建立健全安全生产管理制度、各岗位生产操作规程、技术规程，编写了事
故预案并进行了救援演练，取得良好教育效果。 6.3.严格人员上岗培训，共培训员工40多人次，特种作业人员全部持证上岗， 严格执行安全管理制度及操作规程，坚决杜绝超标及违章现象发生。
二、试生产产量产能及产品质量情况 1.40万吨/年油品加氢改质（215）由于设计原因，目前装置只能达到预期负荷
的30%（新鲜进料）。为提高产量，试生产期间采用购买常压柴油和返回加氢产品改善进料性质，来提高产量。 2.40万吨/年芳烃选择性加氢精制（210），试生产期间实现满负荷生产（50t/h）。
产品均能达到国ⅲ标准。
3.20000nm3/h催化干气制氢，本单元试生产期间根据两套加氢单元耗氢的大 小，来调整装置负荷，试生产期间装置负荷基本在实际负荷的60%左右。产品氢目前纯度基本达标99%。
三、安全环保
1.安全消防工业卫生
1.1.加制氢联合装置严格按规范设计和施工，确保生产的安全和员工的健康。 1.2.采用了先进的dcs集散控制系统，自动化程度高，既减轻了工人的劳动强
度和现场作业时间，也减少了工人接触有毒有害物质的机会。使用先进的独立sis紧急停车控制系统，在紧急状态下，可实现装置的安全停车，保
护人身安全和设备安全。
1.3.在产生较大噪音的部位安装了消音、隔音装置，设置隔音操作室，对人员
易接触的高温设备和管线进行了隔热、保温，在可能接触有毒有害物质的区域设置专门的洗眼器、淋浴器。
1.4.按照设计规范，合理设置了安全阀、防爆门、止逆阀等安全设施，设备安
全附件齐全；在化工操作岗位配备过滤式防毒面具和空气呼吸器；为检修和生产重要位置配备了安全带、急救绳、急救箱、长管式防毒面具、化学防护服及其他个人防护用品。 1.5.本装置医疗救护依托南京第三医科大学附属医院（原仪化医院），该单位有
完善的救护设施，可提供紧急医疗救护。 2.消防设施和器材
2.1.扬州化学工业园区设有消防站，现有2辆消防车、人数20人，距离项目本
装置约1公里，能够满足火险应急需求。 2.2.消防水系统：实友化工（扬州）有限公司现有消防水管网，压力0.8mpa（稳
高压），消防水流量为300l/s，消防水罐2个6000m3。能够满足装置在火灾事故时对消防水的需求（170l/s）。消防水在装置区形成环状，并用阀门分割成若干独立段。消防水管网上有消防栓6个、消防炮5只。
2.3.消防冷却水系统：主要包括中间罐和丙烯球罐的固定式式消防冷却水系统。 2.4.火灾报警系统：加制氢联合装置设置火灾自动报警系统，与原有火灾自动
报警系统并网，覆盖主装置区、中间罐区、办公楼、仓库、公用工程等。该系统具备消防联动功能。该系统为总线制地址编码型火灾自动报警系统，由报警控制盘、感烟探测器、感温探测器、手动报警按钮、声光报警器、信号模块、控制模块及复示盘等组成。报警控制盘安装在主控室内，防爆手动报警按钮设置在装置区现场和控制室，复示盘安装在消防队。 2.5.可燃（有毒）气体检测报警系统：为及时发现氢气、硫化氢、轻烃气等可
燃和有毒气体的泄漏事故，装置区设有可燃气体及有毒气体检测报警器。 2.6.灭火器配置：为便于扑灭初期火灾，在火灾危险性大的重要场所，包括装
置区及罐区配备便携式（重量8kg）干粉灭火器。 2.7.工业电视监控系统：该监控系统用于监视生产装置的生产情况，设备运转篇三：电厂制氢站培训教材
氢气的制取和发电机的冷却
第一节 发电机的冷却方式 1.发电机冷却的重要性
发电机运转时要发生能量消耗，这是有一种能（机械能）转变为另一种能（电能）时所不可避免的。这些损耗的能量，最后都变成了热量，致使发电机的转子、定子、定子绕组等各部件的温度升高。
因为发电机的部件都是有铜质和铁质材料制成的，所以把这种能量消耗叫做铜损和铁损。为了保证发电机能在绕组绝缘材料允许的温度下长期运行，必须及时地把铜损和铁损所产生的热量导出，使发电机各主要部件的温升经常保持在允许的范围内。否则，发电机的温升就会继续升高，使绕组绝缘老化，出力降低，甚至烧坏，影响发电机的正常运行。因此，必须连续不断地将发电机产生的热量导出，这就需要强制冷却。 2.发电机常用的冷却方式
发电机的冷却是通过冷却介质将热量传导出去来实现的。常用的冷却方式有： 2.1 空气冷却。 容量小的发电机（两万千瓦以下）多采用空气冷却，即使空气有发电机内部通过，将热量带出。这种冷却方式效率差，随着发电机容量的增大已逐渐被淘汰。 2.2 水冷却。 把发电机转子和定子绕组线圈的铜线作成空心，运行中使高纯度的水通过铜线内部，带出热量使发电机冷却。这种冷却方式比空气冷却效果好，但必须有一套水质处理系统和良好的机械密封装置。目前，大型机组多采用这种冷却方式。 2.3 氢气冷却。 氢气对热的传导率是空气的六倍以上，加以它是最轻的一种气体，对发电机转子的阻力最小，所以大型发电机多采用氢气冷却方式，即将氢气密封在发电机内部，使其循环。循环的氢气再由另设的冷却器通水冷却。氢气冷却有可分为氢气与铜线直接接触的内冷式（直接冷却）和氢气不直接与铜线接触的外冷式两种。
当前除了小容量（25mw及以下）汽轮发电机仍采用空气冷却外，功率超过50mw的汽轮发电机都广泛采用了氢气冷却，氢气、水冷却介质混用的冷却方式。在冷却系统中，冷却介质可以按照不同的方式组合，归纳起来一般有以下几种： 2.3.1 定、转子绕组和定子铁芯都采用氢表面冷却，即氢外冷； 2.3.2 定子绕组和定子铁芯采用氢表面冷却，转子绕组采用直接冷却（即氢内冷）； 2.3.3 定、转子绕组采用氢内冷，定子铁芯采用氢外冷； 2.3.4 定子绕组水内冷，转子绕组氢内冷，定子铁芯采用氢外冷，即水氢氢冷却方式； 2.3.5 定、转子绕组水内冷，定子铁芯空气冷却，即水水空冷却方式； 2.3.6 定、转子绕组水内冷，定子铁芯氢外冷，即水水氢冷却方式。
我厂2×600mw机组汽轮发电机采用水氢氢冷却方式，即发电机定子绕组采用水内冷，转子绕组采用氢内冷，定子铁芯采用氢外冷。
第二节 冷却介质的性能比较 1.冷却介质的种类和特性
氢冷发电机在正常运行时，使用氢气作为冷却介质，在发电机事故及停机检修时，则采用空气作为冷却介质，co
2、n2，则是气体置换过程中的中间介质。对于直接冷却的发电机，除了使用氢气作为冷却介质外，也可以使用水和油。下面分析比较冷却介质的特性： 1.1 空气
空气优点是低廉，所需的附加设备简单，维修方便；缺点是机组的容量受到限制，而且机组容易脏污。 1.2 氢气（h2）
氢气冷却有如下优、缺点： 1.2.1优点： 1.2.1.1 通风损耗低，机械（指发电机转子上的风扇）效率高。 这是因为在标准状态下，氢气的密度是0.08987kg/m，空气的密度是1.293kg/m，co2的密度是1.977kg/m，n2的密度是1.25kg/m。由于空气的密度是氢气的14.3倍，二氧化碳是氢气的21.8倍，氮气是氢气的13.8倍，所以，使用氢气作为冷却介质时，可使发电机的通风损耗减到最小程度。 1.2.1.2散热快、冷却效率高。 因为氢气的导热系数是空气的1.51倍，且氢气扩散性好，能将热量迅速导出。因此能将发电机的温升降低10-15℃。 1.2.1.3 危险性小。 由于氢气不能助燃，而发电机内充入的氢气中含氧又小于2%，所以一旦发电机绕组被击穿时，着火的危险性很小。 1.2.1.4 清洁。 经过严格处理的冷却用的氢气可以保证发电机内部清洁，通风散热效果稳定，而且不会产生由于脏污引起的事故。 1.2.1.5在氢气冷却的发电机，噪音较小，而且绝缘材料不易受氧化和电晕的损坏。 1.2.2 缺点： 3333 1.2.2.1 氢气的渗透性很强，易于扩散泄露，所以发电机的外壳必须很好的密封。 1.2.2.2氢气与空气混合物能形成爆炸性气体，一旦泄露，遇火即能引起爆炸。因此，在用氢冷却的发电机四周严禁明火。 1.2.2.3采用氢气冷却必须设置一套制氢的电解设备和控制系统，这就增加了基建投资及维修费用。
氢气冷却虽有以上一些缺点，但只要严格执行有关的安全规章制度和采取有效的措施还是可靠的，而其高效率冷却则是其它冷却介质无可比拟的，所以大多数发电机还是采用氢冷方式。
1.3 二氧化碳（co2） co2的密度是空气的1.52倍，显然，使用co2作冷却介质，将会使通风损耗成正比地增加，发电机的温度也会显著升高。 co2的表面散热系数是空气的1.132倍，且有较高的强行对流作用，但co2的传热能力比空气弱，仅是空气的0.638倍。两项综合比较，用空气冷却和用co2冷却，对发电机的温升影响基本是一样的。 co2与机壳内的水分化合后，其反应的生成物会在发电机各部分结垢，使通风恶化，并弄脏机件，对绝缘有腐蚀作用。所以，不允许使用co2作为冷却介质长时间运行。但是，我们可以利用co2与氢气或空气混合时不会发生爆炸的特点，作为气体置换的中间介质。 1.4 氮气（n2）
氮气的密度、热传导率及表面散热系数都接近空气，所以，作为冷却介质使用时，其允许的最大负荷值与空气冷却时相同。另外，氮气具有比空气轻，比氢气重，并且不助燃的特点，可用来代替二氧化碳作为中间介质使用，这时对其纯度的要求是：氮的含量在96%以上，氧的含量应低于4%。
氮气作为化工副产品，常含有腐蚀性杂质，对发电机的绝缘材料起腐蚀作用，所以，氮气作为发电机的冷却介质不允许长期使用。 2.氢气和水的特性比较
发电机在采用直接冷却方式时，普遍采用氢气和水作为冷却介质。它们与空气的性能比较如下：
表13-1 空气、氢气及水性能比较
从表中的吸热和散热能力看，液体冷却介质比气体冷却介质好。水具有较高的散热性能、粘度小，能通过小而复杂的截面。水的化学性能稳定，不会燃烧，而且具有价廉的特点。但它增加了水路系统，容易腐蚀铜线和漏水，使运行的可靠性降低。
氢气冷却具有通风功率和励磁功率低；装配方便，结构简单，负荷能力高，温度分布均匀等优点，使运行可靠性大为提高。
第三节 电解制氢原理及其系统、设备 1.电解制氢的原理及其工艺 1.1 制氢原理
高纯度的氢气是通过电解纯水而获得的，由于纯水的导电性能较差，则需加入电解质溶液，以促进水的电解。常用的电解质一般为naoh或koh。
将直流电通入加入naoh水溶液的电解槽中，使水电解成为氢气和氧气。其反应式为： 1.1.1阴极反应：电解液中的h（水电解后产生的）受阴极的吸引而移向阴极，最后接受电子而析出氢气，其放电反应是： 2h+2e → h2↑ 1.1.2 阳极反应：电解液中的oh受阳极的吸引而向阳极移动，最后放出电子生成水和氧气，其放电反应是： 2oh-2e → h2o + /2o2↑ 1.1.3 阴、阳极合起来的总反应式为： 2h2o → 2h2↑+ o2↑ 2．工艺流程
高纯度的氢气是通过电解纯水而获得的，由于纯水的导电性能较差，则需加入电解质溶液，以促进水的电解。电解产生的氢气和氧气，分别进入氢气分离洗涤器和氧气分离洗涤器，使气体与携带的碱液分离；分离出的碱液经过滤、冷却后，通过碱循环泵打至电解槽。分离后的氢气进入冷却器冷却，与氧气一同经气动差压调节后，经冷却、干燥进入贮存罐；氧气经过水封直接排入大气；电解消耗的水经过柱塞泵打入氢、氧分离洗涤器进入电解槽内。 3．氢氧化钠的作用 氢氧化钠等电解质是强的电解质，溶解于水后便电离，其电离反应式为： naoh = na + oh 这+-–1–++ 样是水溶液中有了大量的na与oh。促进溶液的导电性能，便于水的电解。
氢氧化钠等电解质在水发生电解时，为何不被电解而仍留在溶液中呢？现简略说明如下： 3.1 金属离子在水溶液中的活泼性是不相同的，我们将它们依活泼性的大小排列起来，得到下列活动顺序：
k＞na＞ca＞mg＞al＞mn＞in＞fe＞ni＞sn＞pb＞h＞cu＞hg＞ag＞au 上面排列中，前面的金属比后面的活泼，越往后的金属活泼性越差。
在以上活动次序中，h之所以列为金属，这是因为它能起金属的作用，在水中常成h存在，而且确实能被它前面的的金属置换。例如： zn + h2so4 = znso4 +h2↑ 3.2 电极电位。 金属的活动次序说明越活泼的金属越容易失去电子，活泼性较差的金属则容易得到电子（前后金属比较而言）。从电化学理论上讲就是：容易得到电子的金属离子与不容易得到电子的金属离子相比较，因前者的电极电位高能得到电子而转为原子，而后者的电极电位低不能得到电子转为原子。这种电位叫“电极电位”。 h和na比较，na的电极电位为-2.86，而h的电极电位为-1.71。所以在同一水溶液中若同时存在na和h时，h先放电而成h2。 3.3 离子的水化。 水是极难电离的，但水中溶解有naoh时，在na的周围。围绕着水的分子而成水合na，而且因na的作用使水分子有了极性方向。
当na带有极性方向的水分子迁向阴极时，h首先放电而成h，而na则仍存在于水中。 3.4 电解液中加五氧化二钒的作用
电解液配制时，须加入一定量的五氧化二钒（千分之二浓度）。五氧化二钒的加入，可对电极的活化起催化作用，能改变电极表面状态，增加电极的电导率；有利于除去电极表面的气泡，降低电解液的含气度；在铁、镍金属表面产生保护膜，从而起到缓蚀作用。 4.制氢系统
电解水制取氢气的主要设备为电解槽。在电解槽后连有若干系统，其中主要是氢侧系统、氧侧系统及补给水系统，另外还有碱液系统。 4.1 氢侧系统。 由电解槽各间隔分解出来的氢气汇集于总管，经氢侧分离器洗涤器、冷却器、压力调节阀，再经两级干燥吸附后，存入氢罐备用。 4.2 氧侧系统。 由电解槽各间隔分解出来的氧气汇集于总管，经氧侧分离器洗涤器、压力调节阀和水封槽后，排放大气或存罐备用。 4.3 补给水系统。在电解水的过程中，水陆续地被消耗掉，所以必须连续不断地补充除盐水。系统通过加水泵将除盐水打至氢分离洗涤器中，来补充电解消耗的除盐水。
++++++++++++++++-篇四：制氢工艺技术分析
煤制氢工艺技术分析 1.氢气
16世纪，瑞士科学家帕拉塞斯和17世纪的一些科学家， 都发现了金属跟酸起反应产生一种可燃性气体----氢气。当时人们还不认识它，只把它当作一种可燃性的空气。直到1766年英国科学家卡文迪许才确认氢气与空气不同，并测定氢气的密度是空气密度的1/14.38。他在1781年又进一步指出，氢气在空气中燃烧生成水。1783年拉瓦锡重做了实验，证明水是氢燃烧后的唯一产物。1787年拉瓦锡给它命名为hydrogen，意思是“成水元素，并确认它是一种元素。早年间人们称之为”轻气“，后定名为氢（日本现仍称之为水素）。
氢气是无色并且密度比空气小的气体（在各种气体中，氢气的密度最小。标准状况下，1升氢气的质量是0.0899克，相同体积比空气轻得多）。因为氢气难溶于水，所以可以用排水集气法收集氢气。另外，在101千帕压强下，温度-252.87℃时，氢气可转变成无色的液体；-259.1℃时，变成雪状固体。常温下，氢气的性质很稳定，不容易跟其它物质发生化学反应。但当条件改变时（如点燃、加热、使用催化剂等），情况就不同了。如氢气被钯或铂等金属吸附后具有较强的活性（特别是被钯吸附）。金属钯对氢气的吸附作用最强。当空
气中的体积分数为4%-75%时，遇到火源，可引起爆炸。 2.氢气的用途
氢是公认的最洁净的燃料，也是重要的化工合成原料。但它不是一次能源，它是要从一次能源通过转换生产出来的能量载体。它又是一种气体燃料，在输送分配方面相对地存在着一定困难。中国又是一个以煤为主要一次能源的国家，所以，就要应用“环境、能效、经济”的生命周期研究方法，结合国情和地区的实际，用系统工程的眼光来全面地评估中国氢的生产和应用；要结合地区的实际，选择先进的技术，合理的方法来生产和应用氢，以获得最大的经济和环境效益。 3.工业制氢的方法
氢气作为重要的工业原料和还原剂，在国民经济各领域
被广泛地使用。工业制氢的方法主要有以下几种方法。 3.1一次能源转化制氢
1、煤气化制氢技术，是指煤与气化剂(水蒸气或氧气) 在一定的温度和压力等条件下发生化学反应而转化为煤气的工业化过程，且一般是指煤的完全气化，即将煤中的有机质最大限度地转变为有用的气态产品(主要成分为一氧化碳)，而气化后的残留物只有灰渣。然后一氧化碳经过变换、分离和提纯处理获得一定纯度的产品氢。
2、天然气水蒸气重整制氢。其主要工艺为:天然气经过压缩，送至转化炉的对流段预热，经脱硫处理后与水蒸气混合，进入转化炉加热后进入反应炉，在催化剂的作用下，发生蒸气转化反应以及一氧化碳变换反应，出口混合气含氢量约为70%，经过提纯可以得到不同纯度的氢气产品。
3、甲醇裂解制氢。其主要工艺为:甲醇和水的混合液经过预热、气化后，进入转化反应器，在催化剂作用下，同时发生甲醇的催化裂解反应和一氧化碳的变换反应，生成约75%的氢气和约25%的二氧化碳以及少量杂质。该混合气经过提纯净化，可以得到纯度为98.5%~99.9%的氢气。该法的原料易得且储运方便，受地域限制较少，适于中小制氢用户使用。
一次能源转换制氢成本低廉，工艺流程短，操作简单，能源利用合理，是目前广泛采用的最经济的制氢技术之一，但有时需要高温条件进行反应，因此能耗较高，而且反应有时需要耐高温的不锈钢管做反应器，装置规模大，投资高。 3.2电解水制氢
电解水制氢的原理是当两个电极分别通上直流电，并且浸入水中时，在直流电的作用下，水分子分解为氢离子和氢氧根离子，在阳极氢氧根离子失去电子产生氧气，在阴极氢离子得到电子产生氢气。电解水制氢的效率较高，且工艺成熟，设备简单无污染，但耗电量较大，一般氢气电耗为
4.5~5.5kw/m3，使其应用受到一定的限制。但随着电解水工
艺、设备的不断改进(例如开发采用固体高分子离子交换膜为电解质，选用具有良好催化活性的电极材料，在电解工艺上采用高温高压参数以利于反应进行等)，水电解制氢技术将会有更好的应用和发展。电解水制氢技术制得的氢气纯度高，操作简便，制氢过程不产生二氧化碳，无污染，但其耗电大，生产成本高，电费占整个生产费用的80%左右。 3.3其他含氢物质制氢
1、氨分解制氢
氨气在催化剂存在和高温条件下可以分解为氮气和氢气，氨气分解制氢所用的催化剂一般为镍或铁，其工艺为:液氨经预热、蒸发变为气氨，在800℃高温下催化分解为氢气和氨气，经过气体分离与提纯得到高纯氢气。此外，肼由于其分子式及性质均与氨气类似，也可以利用相同的原理进 行分解转化制氢。
2、硫化氢分解制氢 国外多次报道由硫化氢分解制氢技术，我国有丰富的硫化氢资源，自20世纪90年代就有多家单位开展了这方面的研究。如石油大学的间接电解法双反应系统制取氢气与硫磺的研究取得了较大进展，还有中国科学院感光研究所等单位进行的多相光催化分解硫化氢的研究及微波等离子体分解硫化氢制氢的研究等，都为今后充分合理利用宝贵资源，提供清洁能源及化工原料奠定了基础。
3、化工副产物氢气回收
邱长春等人报道了利用含氢工业尾气或过程气生产高纯氢气的方法。此外，多种化工过程如电解食盐制碱工业、发酵制酒工艺、合成氨化肥工业、石油炼制工业等均有大量副产氢气，如能采取适当的措施进行氢气的分离回收，每年可以得到数亿立方米的氢气，这将是一笔不容忽视的资源，应设法加以回收利用。 3.4氢气生产新技术
太阳能制氢，生物制氢，硼氢化钠催化水解制氢。 4.炼厂制氢工艺的选择
当前，炼厂普遍面临着原料劣质化，成品油市场轻质化、优质化，环保标准和要求不断提高的局面，面对这样的局面，炼厂的唯一出路就是提高石油的深加工能力，提高轻质油品和优质产品的产能，这一切都离不开加氢技术的应用，而加氢技术的应用首先要有稳定可靠的氢源，但是仅通过炼厂自身和传统的加工方式已难以解决全厂的氢气平衡和需求，通过其他原料和加工工艺获得廉价的氢源来满足炼厂的生产需求是一个行之有效的解决方案，也是大势所趋。
规模化的制氢技术主要有轻烃蒸汽转化法和非催化部分氧化法(气化法)。
非催化部分氧化法(气化法)按原料分类, 可分为轻烃(天篇五：制氢培训讲义 1.制氢装置设计及改造情况 43大连西太平洋石油化工有限公司制氢装置规模为6×10nm/h。两套加氢、脱硫、转化 炉、中变采用国内技术；净化系统为变压吸附法，技术为德国林德（linde）公司专利，引
进控制计算机、成套阀门、管线、仪表和吸附剂，吸附罐为国内制作，林德公司制造技术。
设计单位为中国石化北京设计院。
本装置由下列五部分组成：
（1） 原料油干法加氢、脱硫部分
（2） 转化及相应对流段热回收部分
（3） 中温变换及变换气换热冷却部分
（4） psa中变气净化部分
（5） 开工及循环氢压缩机及酸性水汽提部分
装置的加氢、脱硫、转化、中变过程采用两个系列。psa部分则为一个系列。 原料设计时以轻质油（重整拔头油或轻石脑油）为主，同时应用少量液化气和ards装置弛
放干气。98年7月至今，由于重整装置停工未开，制氢原料改为重整精制油。
产品纯度为h2>99.9%。
产品主要供常渣油加氢脱硫（ards）装置、蜡油加氢精制装置及煤柴油加氢精制装置、
聚丙烯用。
施工图设计于1992年12月末完成，1995年末基本建成，1997年7月正式投产。1998年2 月经标定达到设计规模，生产稳定，质量良好。 2.生产装置工艺原理
本制氢工艺采用以轻质油(重整拔头油或轻石脑油)为原料．经干法加氢、 脱硫后与水蒸汽混合，经催化剂转化产生h
2、co及co2。转化气再经中温变
换将co与转化气中水蒸汽反应成co2同时再产生部分h2。中变气经换热、
冷却分液后进往psa吸附部分脱除中变气的ch
4、co和co2，生产纯度为 99 9％(v)的氢。 rs+h2→r+h2s h2s+zn o→zns+ h2 o r+ h2 o→ch4+co+co2 ch4+ h2 o→3 h2+co-q co+ h2 o→h2+co2+q 3.生产装置工艺流程详述
本装置设计原料主要是重整拔头油，工艺流程大致可分为五部分：（设计条件）
（1）原料脱硫部分（分a、b两系列，以a系列为例，下同） 40℃的重整拔头油自装置外进原料缓冲罐d-101，经原料泵p-101/1升压至4.0mpa。升 压后的原料油与从配氢压缩机k-101/1来的3.9mpa的氢气（或ards装置干气、富氢）混合
进入中变气-原料油蒸发器e-104（管程），换热至360℃后进加氢反应器r-101（入口压力
约3.35mpa）。在加氢反应器内将原料中的有机硫转变成无机硫，同时将原料中的少量烯烃
饱和。r-101出来的约3.25mpa、360℃的加氢后的气体进入两台串联的氧化锌脱硫反应器 r-102/1.2（设计流程中考虑了两台反应器可串、可并的操作）。经氧化锌脱硫后的气体中
含硫量由约100ppm（v）降至0.3ppm以下，出口气体压力为3.15mpa。
（2）转化及变换部分：
经脱硫合格的气体（烯烃含量1%（v）以下，含硫量0.3ppm以下），与3.50mpa蒸汽
混合后进入转化炉f-101原料预热段，正常操作水/碳比控制在3.7~4：1（mol/mol），进
入原料预热段前温度为415℃，经预热段后温度为500℃，压力为3.05mpa，进入转化炉f-101 辐射段（转化段），转化管内上下分别装有z-402/z-405g催化剂，各装一半。转化炉出口 -1温度725-800℃，压力2.70mpa（绝），碳空速约为890时，残余甲烷含量3-7%（v）。
自转化炉管出来的转化气，经转化气废热锅炉er-101回收热量，转化气温度由800℃
降至350~370℃，进入中温变换反应器r-103，选用b-113催化剂，开工初期催化剂活较好，
温度控制在低限约340℃，末期可提高到380℃，出口温度≯420℃，co含量1-3%（干）。
自r-103出来的中变气经e-104（中变气-原料油蒸发器），e-103（1.0mpa蒸汽过热器）， er-102（1.0mpa蒸汽发生器），e-102/1.2（中变气-除氧水换热器）换热至164℃进入d-111 （中变气第一分液罐），将冷凝液分离后进入e-101（中变气-除盐水换热器），出口温度 146℃进d-112（中变气第二分液罐），分出冷凝液后，经ec-101/1~6（中变气空冷器）及 d-113（中变气第三分液罐）分液后进入e-105（中变气水冷器）冷却至40℃经d-114（中
变气第四分液罐）分液后进入psa系统。
（3）转化及变换部分所用锅炉水及蒸汽系统：
锅炉用除盐水自外部送来经e-101温度升至104℃进入脱氧槽d-108，用泵p-102/1（锅
炉给水泵）抽出进入e-102/1.2，出口温度180℃，分成两部分，一部分进入低压汽包d-107 及er-102，发生1.0mpa蒸汽。蒸汽再经e-103过热至250℃进入1.0mpa蒸汽管网。另一部
分直接进入中压汽包d-103及转化炉废热锅炉er-101。转化气废热锅炉和烟道气废热锅炉
均为自然循环式；产3.50mpa、243℃的饱和蒸汽自汽包引出进入转化炉f-101的蒸汽过热
段，过热至435℃后分成两部分，一部分（46.04t/h）与原料气混合，另一部分作为外供蒸
汽出装置。
（4）氢气净化部分（两个系列合用一套）：
自a系列、b系列来的中变气混合后进入psa系统，进口压力为2.1mpa，氢气回收率 88%，出口气体即为产品氢气,其余为尾气。尾气去两列转化炉用于燃料，不足的用瓦斯，燃
烧后的烟道气放大气。具体情况见表
（一）
（5）酸性水处理系统：
自中变气第
一、
二、
三、四分液罐分出的co2酸性水（两系列合在一起）进酸性水汽提 塔c-101，用1.0mpa蒸汽汽提后进e-108（酸性水-热水换热器）冷却至80℃进泵p-104升
压后进e-107（酸性水冷却器），降温至40℃送往全厂脱盐水罐。 psa工艺原理
变压吸附工艺是一个物理吸附的过程，以氢和氦为代表的具有高挥发性低极性分子，与其它分子如 co
2、co、n
2、烃类相比，没有吸附性能。由此绝大多数的杂质在粗氢原料中被选择吸附，从而得到
高纯度的产品氢。 2.1 概述
变压吸附工艺工作于两个不同的压力等级。 ? 吸附杂质是在高压下完成的，杂质被吸附在吸附剂上。 ? 解吸或再生是在低压下完成，以便尽可能降低杂质在吸附剂上的吸附，从而达到高的产品氢纯
度，psa在吸附与解吸时，吸附剂上承载的杂质数量相差越大，psa的氢收率越高。
此工艺过程在常温下进行，再生步骤无须热量，因为吸附过程只有少量放热，解吸和泄压过程中有
少量吸热，所以整个工艺过程只有轻微的温度变化，吸附剂不会因为热量的影响而导致失活，所以
会有极长的使用寿命。 2.2 吸附和再生循环周期 preure swing adsorption （psa）装置是为连续提纯粗氢而设计的，尽管psa工艺过程从表面
上看是连续的过程，实际上它是由多个并列运行步位组成的不连续过程。总而言之，每一个吸附器
都按照一定的规律循环进行，以完成变压吸附工艺过程。变压吸附工艺过程基于两个基本步骤，吸
附和解吸，而解吸步骤是由一连串子步骤组成： ? 由高压过渡到低压：“泄压” 、“提供吹扫”和“排放”。 ? 在低压下“吹扫”。 ? 由低压转换到吸附压力：“升压”。
吸附分离工艺是连续提供产品氢的过程，它是由多个装满吸附剂的压力容器、相互连接的管道以及
各自的控制阀组成。在操作过程中，至少一个吸附器处于高压吸附状态，从原料气中分离杂质，与
此同时，另外的吸附器在进行再生。控制程序保证了工艺过程的有序进行，按要求切换处于吸附状
态的吸附器，使杂质绝不会通过吸附器窜入产品氢，因此程序必须确保有吸附器处于吸附状态时，
另外的吸附器能够得到充分的再生和升压，以取代处于吸附步位即将达到杂质承载能力的吸附器。
吸附
原料气自吸附器底部至顶部穿过，如 co
2、烃、co等杂质被选择吸附在吸附剂表面。提纯后的产品 氢自吸附器顶部排到产品氢总管。
由于该系统尽量利用残留在吸附器中的氢气（在吸附步位后）来均压、升压和给其它吸附器提供吹
扫气，因此，psa系统在氢气利用方面有很高的效率。
在吸附过程中，产品氢纯度保持稳定，在吸附周期结束时，产品氢中开始有微量杂质，这表明吸附
器已经吸附满了杂质，需要进行再生。
再生
吸附器在吸附步位吸附满了杂质后，再生分四个基本步骤进行： ? 吸附器按照原料气流向泄压到较低压力，利用该吸附器储存的氢气给其它的吸附器升压或吹
扫。 ? 吸附器逆向泄压，排放至尾气，（供吹扫步位、排放步位），除掉吸附剂上的杂质。 ? 利用供吹扫步位吸附器提供的氢气或氢气总管的纯氢吹扫该吸附器，除掉吸附剂上残留的杂
质。
? 吸附器利用均压步位提供的纯氢或者氢气总线的纯氢逐步升压到吸附压力。 2.3 产品氢
符合设计规范要求的高纯度氢气从吸附器顶部排入产品氢线。产品氢压力等于原
料压力减去psa单元的压力损失。 2.4 尾气
尾气在尾气系统中进行混合，使尾气组成、流量和压力稳定。尾气系统由两个尾
气罐，调节流量压力和分子量的控制器组成。 2.5 工艺条件对psa装置的影响 psa加工能力表示在给定的操作条件下，所能加工的原料气量。氢收率是产品氢
量与原料气中氢总量的百分比。以下是对吸附能力和氢收率有影响的主要工艺条
件。
原料气加工能力与吸附压力的关系
气体组分如co、co
2、ch
4、c2等，在吸附剂上的吸附量随着吸附压力的增加 而增加，因此吸附能力随着吸附压力的增加而提高，随着吸附压力降低而减少。
氢收率与吸附压力的关系
通常情况下，氢收率随着吸附压力升高而提高，随着吸附压力的降低而降低。
原料起讫加工能力与解吸压力的关系
吸附了杂质的吸附器随着压力的降低得到了再生，解吸压力越低再生效果越好，如果解吸压
力升高，残留在吸附剂上的杂质的量也升高，结果，吸附能力也随之降低。因此，吸附能力随着
解吸压力的降低而升高，随着解吸压力的升高而降低。
氢收率与解吸压力的关系
在通常情况下，氢收率随着解吸压力的降低而升高，随着解吸压力的升高而降低。 2-4 原料加工能力与吸附温度和解吸温度的关系
吸附剂对原料加工能力随着原料温度上升而降低，但是较高的原料温度会有较好的吹扫效果， 最佳的psa运行温度是15-40，较高的温度是允许的，但是随着温度的上升，会降低吸附能力，
应当避免吸附温度低于10，温度与吹扫效果成反比。
等温曲线随着温度上升而降低，吸附和解吸在压力下，影响效果是装载量有较低的差别。以下
图表解释这种效果。
原料气组分
吸附器吸附能力取决于被吸附气体的种类与总量，原料气组成的影响可分为以下种类：
注意要绝对避免原料气中的液体，因为液体会损坏吸附剂。
产品纯度
吸附能力总是随着产品纯度升高而降低，随着产品纯度降低而升高 linde-psa专家培训总结
一、psa开车新旧区别： 1.psa旧版开车有自动均压功能，而在新版中，此功能被取消。我们认为此功能有两点好处：a. 此功能能使psa自己调整各吸附器压力，尽可能的减少现场手动调整需要的时间和现场阀门开
关所带来的不必要的麻烦。b.psa自身压力调整也是对各电磁阀的再次检验，对于判断故障阀
门很有必要。基于以上两点，我们征求linde专家意见，他也认为旧版此项功能很有必要，我
们希望专家带回linde总部，给予答复。 2.psa新版开车规程增加产品氢总管压力低无法开车，此项锁定，我们认为很有必要，保证psa 开车产氢后由于产品氢总管压力低而产生的波动，这对psa开车时的稳定运行很有必要。
二、psa逻辑联锁新旧的区别： 1.psa新版的停车联锁逻辑中，吸附压力高高联锁已摘除，linde专家并未给予合理的理由加以解
释，我们希望专家带回linde总部，给予合理和充分的解释。
第8篇：培训工作汇报培训工作汇报
到绿城已经工作一个多月了，通过这段时间与销售员在工作中的接触，在谈判上存在一定的问题。我认为需要在业务上进一步提高，在谈判方式上加以改进。因为从事销售行业，要对自己的产品有一个深刻的认识和了解，找到特色并能够将产品信息准确无误地介绍给每个客户，使他们在短时间内接受我们的产品，认可我们的产品，所以在这些方面我会综合以往的工作经验与工作方法重新制定了培训计划，提高销售技巧，提高整体素质。
在培训中公策划25关，都是销售员必须掌握和了解并能运用到谈判的实际工作中去的，工作情况如下：
一、案场现状：谈判的整个流程各个环节谈的不够深入，不
够透彻，紧迫感不强
1、在接待中缺乏激情，摸底不清，导致流失客户；
2、对每天来电没有反馈，对下一步如何开展、推广工作没
能起作用；
3、约电环节空白，会流失很多客源；
4、对每天来访客户分析不详，没有收尾工作，导致流失客
源；
5、对项目的产品没有包装，缺乏渲染力，如户型、沙盘介
绍、要绘声绘色，抑扬顿挫，陪有肢体语言；
6、逼定不够稳、准、狠（成交意识不强）；
7、谈判中细节重视不够，（精神不够投入，切入口把握的
不够）；
8、缺乏引导性（主动引导意识不强，被客户引导）；
二、销售人员培训情况：（分两方面进行，一方面是25关，
第二方面是专业素质方面，有5讲，这方面已结束）
1、现在已进入尾声，25关已进行了21关，还有4关正在
进行中；
2、未能按计划进行，因为这两周是连雨天，成交绿相对比
较好，销售员都在忙自己手中的工作；
三、销售员的工作态度：
1、纪律性较差，例：开会、培训中，不经批准随意活动；
2、带情绪上班（这种现象一定要杜绝，不然循环会影响整
个销售团队的气势）；
四、应对措施：
1、抓案场纪律：1）工作时间以工作为主（追电、追访、
整理来电、来访客户的笔记），分析客户存在的问题，找出解决的对策；
2）不许做与工作无关的事情；
2、规范案场的接待流程、现场工作指导：1）追电：每周
检查追电记录，是否做到不流失客户；2）来访：每天晚会一一分析客户存在的问题，找出应对措施，接待后的客户村在的问题及时分析；3）对销售员接待后的客户：分析客户存在的问题，找出对策；
3、端正销售人员的工作态度：找每个销售员谈心，了解他
们的动向，有针对性的引导，从而让他们在思想上有所改变；
4、每周进行周小节，每月进行月总结，分析销售中存在的
问题和工作不足，以便于更好的开展今后的工作；
五、培训效果：
1、培训的流程各位销售员在不同程度上都有进步，约电、逼定、户型介绍这几方面的进步教明显，但在摸底、打折、沙盘介绍几方面远未达到要求；
2、培训中：1）学习态度一直表现好的有：穆小庆、唐健（比较主动、积极）；2）高晓燕、王俊、穆小庆在打折、户型两关时比较投入，进入状态表现良好；3）王俊、穆小庆、高晓燕在模拟沙盘时比较认真；4）尹菊、邵云在逼定这块做的比较好、效果很好；
3、培训态度：个别销售员在开始接受时有些抵触情绪，但通过模拟和实践后已消除，并且在谈判中运用的比较好。
六、销售员的抵触原因来自：
1、认为工作时间教长（占用了自己休息和娱乐的时间）；
2、有的是个人的情绪
3、在任务重时不愿改变现有模式
4、到年底了，各种报表，总绘都需要写
七、培训未能按计划进行主要原因是：
模拟对练习少，掌握不够扎实，白天没有时间只能利用晚上几个小时，每三天休一天，除去每周
一、三的会，对练的时间少，所以进度不能如期进行。
经过一个多月的学习和模拟练习，在成交方面有明显的提高，成交速度加快了，战线缩短了，回款也快了，业绩也提高了（11月份是淡季，做了1200万），以前是任客户决定，战线长，会流失很多客户，现在这种现象没有了，能在第一时间成交决不放过可，逼客要狠。
目前的工作是再练习，模拟到4号，开始正式过关。 注明：专业知识以百合公寓手册、解读为准，笔试。