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篇：钣金件检验规范钣金件检验规范
包装质量要求
1、目的
明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯。
2、范围
适用于所有钣金件的来料，供应商确保产品完好地到达指定地点。
3、检验条件
正常照度或（800LUX）目视。
4、检验内容
4.1包装箱上应记录准确完整信息：
4.1.1采购单号（如需要）
4.1.2料号（如需要）
4.1.3产品名称
4.1.4批号（如需要）
4.1.5每箱数量
4.16日期
4.1.7品管检验状态
4.2装箱单必须附在每次出货上，应包含以下信息
4.2.1客户名称（如需要）
4.2.2订货总数
4.2.3总箱数
4.2.4采购订单号
4.2.5料号
4.3包装
4.3.1所有物料均必须包装，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应得积案镇垫料、间隔物、填充物等。必须封闭包装箱并且必须将箱顶盒箱底封好胶带。
4.3.2外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物。装箱齿轮应符合规格（以避免运输过程中摇动或损坏。
4.3.3零数箱必须有明确的标识。
4.3.4包装方向正确，包装盘，箱干净整齐，无破损：标签填写完整，正确，内外标签数量一致。
电镀质量要求
1、目的
明确来料电镀质量要求，确保电镀产品满足客户需要。
2、范围
适用于所有钣金件的来料（电镀锌产品），供应商确保产品完好地到达指定地点。
3、检验条件
天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。
4、检验内容
检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/
参考资料
CRMAMI
外观30cm目视无以下的缺陷：（正常镀层结晶均匀、细致、钝化膜完整呈光泽彩色）
1、镀层粗糙
2、镀层灰暗
3、镀层起泡
4、镀层脱落或有严重条纹
5、钝化膜疏松和严重钝化液迹
6、局部无镀层目视√参考文件：5.1
厚度/克重（质量）按 xx g/m2计算-√供应商提供报告
参考文件：5.2，5.4
附着力
1、镀层后任何方向能弯曲180度且弯曲的外径没有任何金属脱落4.1；√参考文件：
5.3
耐腐蚀
1、盐雾试验后，在距离工件正常距离肉眼可观察到的表面有腐蚀4.3（仅供参考）
5.5仅供参考）√供应商提供报告
参考文件：5.5
4.1根据镀层的厚度选择弯曲内侧的曲率半径，如下表：
结构钢
冷轧钢
253033/133/240/140/2
11/2221/221/23
34.3最终处理—镀层要进行以下一种最终处理工艺：
类型描述
I电镀，不需要后续处理
II需要彩色铬酸盐转化镀层后续处理
III需要无色铬酸盐转化镀层后续处理
抗腐蚀要求
类型耗时（h）
II96
III1
2涂料质量检验
1、目的
明确来料热固性粉末质量要求，确保粉末喷塑产品满足客户需要。
2、范围
适用于所有钣金件的来料，供应商确保产品完好地到达指定地点。
3、检验条件
天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。
4、检验内容
检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/
参考资料
CRMAMI
外观一米外目视无以下的缺陷：
1、颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品无色差；
2、涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷：
1）不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象；
2）流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；
3) 颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；
4) 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹；
5) 漏底：表面透青，露出底材颜色；
6) 麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔；
7)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；
8)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；
9)夹杂：涂层中夹有杂物；
10机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。目视
手感√参考文件：5.
1硬度H铅笔，无4.1提到的损伤参考
5.2√参考文件：4.1
附着力0~1级，参考5.2√参考文件：4.
2耐汽油达到7天浸泡时间后，漆膜表面无皱皮、起泡、剥落、变软、变色、失光等。参考4.3√
耐盐雾500小时，划线处：单项锈蚀\n
未划线区：无异常
三块样板有2块未出现起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显失光等评为无异常参考5.2√参考文件：4.
4耐人工气候老化800小时，变色\n
失光\n
无粉化、起泡、开裂、剥落等异常现象参考5.2√参考文件：4.5
4.6
厚度60um~80um-√参考供应商标准
4.1硬度按照ISO15184：1998（GB/T 6739-2006）进行，铅笔为101中华牌绘图铅笔，铅笔固定，以750克负载，45度角压在漆膜平面上，看是否有以下损伤超过3mm：
4.1.1塑性变形：漆膜表面永久的压痕，但没有内聚破坏。
4.1.2内聚破坏：漆膜表面存在可见的擦伤或刮伤。
4.1.3以上情况的组合
4.2参考GB/T 9286-1998 色漆盒清漆 漆膜的化格试验 ，0级为合格，切割边缘完全光滑，无一格脱落。
4.3参考 HG 2-1611-85 漆膜耐油性测定法
4.4 参考 GB/T 1771-2007 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定
4.5 参考 GB/T 1865-1997 色漆和清漆 人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射）
4.6 参考 GB/T 1766-1995 色漆盒清漆 涂层老化的评级方法
丝网印刷质量检验
1、目的
明确来料丝网印刷质量要求，确保丝网印刷产品满足客户需要。
2、范围
适用于所有钣金件的来料，供应商确保产品完好地到达指定地点。
3、检验条件
天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。
4、检验内容
检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/
参考资料
CRMAMI
外观一米外目视无以下的缺陷：
1、颜色与样板相符合，同批产品无色差；
2、丝印位置、图案及字体大小与图纸及封样产品一致；
3、丝印内容清晰、完整，无毛边、缺损、拖尾、污染、起泡、起皱、针孔现象；
4、机械损伤：不允许外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。目视
手感√参考文件：5.
1硬度H铅笔，无4.1提到的损伤（参考）4.1√参考文件：4.1
附着力用3M胶带600贴于丝印部位，橡皮用力擦拭几次压实，手持胶纸垂直于丝印面将胶纸迅速拉起，丝印应无粘脱、损伤现象-√供应商资料
耐汽油白色棉布上没有丝印油墨，丝印面无损伤、模糊现象或不漏底色4.2√网络资料
耐人工气候老化(仅供参考)800小时，变色\n
失光\n
无粉化、起泡、开裂、剥落等异常现象参考5.2√参考文件：4.3
4.4
厚度8um~10um-√参考供应商标准
耐摩擦绘图橡皮500次，不漏底色-√参考供应商标准
4.1硬度按照ISO15184：1998（GB/T 6739-2006）进行，铅笔为101中华牌绘图铅笔，铅笔固定，以750克负载，45度角压在漆膜平面上，看是否有以下损伤超过3mm：
4.1.1塑性变形：漆膜表面永久的压痕，但没有内聚破坏。
4.1.2内聚破坏：漆膜表面存在可见的擦伤或刮伤。
4.1.3以上情况的组合
4.2测试判定方法
4.2.1用白色面布蘸93号汽油，约1kg力在油墨表面擦拭15s，棉布上无油墨退色为合格；如果有退色，转入4.2.2测试；
4.2.2用白色棉布蘸93号汽油，约500g力在油墨表面擦拭500次，以不漏底色为合格。
4.2.3可以参考油漆的耐油性测试方法。
4.3 参考 GB/T 1865-1997 色漆和清漆 人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射）
4.4 参考 GB/T 1766-1995 色漆盒清漆 涂层老化的评级方法
钣金质量检验
1、目的
明确来料钣金质量要求，确保丝钣金满足客户需要。
2、范围
适用于所有钣金件的来料，供应商确保产品完好地到达指定地点。
3、检验条件
天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。
4、检验内容
检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/
参考资料
CRMAMI
外观30mm目视无以下缺陷：
1、不能有尖角、飞边（锐边）、毛刺，平面上不得有明显凹陷和凸起（如焊疤）及显露底材缺陷；
3、无虚焊和明显焊缝；
4、螺纹孔内无喷漆；目视
手感√参考文件：5.1
硬度参考技术图纸上要求硬度机√尺寸参考技术图纸上要求卷尺
卡尺√参考文件：5.1
材料参考技术图纸要求-√供应商提供材料报告
其他参考技术图纸的其他要求
第2篇：钣金件检验标准3063钣金件检验标准
一、适用范围: 公司产品306钣金件的尺寸、外观检验。
二、检验项目及验收标准: A.尺寸验收标准: 尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配为准。 B.表面处理验收标准: 1.颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品无色差(不得大于3度)。
2.附着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。
3.溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。
4.硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。 C 外观判定标准, 1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。 2.表面污点、颗粒、气泡检验: 2.1 A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 2.2 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 2.3 C面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上 3.箱体内表面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 4.烤漆厚度30μm-60μm。
5、不得有纹印，粘有织物绒毛现象；
6、不能有流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；
7、不能有颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；
8、不能有桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； 5) 不能有漏底：表面透青，露出底材颜色； 6) 不能有麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； 7) 不能有发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；
8) 不能起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； 9 不能有夹杂：涂层中夹有杂物；
10 机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。
备注：
A面：使用时面对使用者的表面 B面：与A面相邻的4个表面、C面：使用时背对使用者的表面
第3篇：钣金岗位职责钣金技师岗位职责
1、严格遵守公司的各项规章制度及服务流程
2、按车辆维修工艺要求和车间指定工期，保证质量完成生产任务。
3、严格按工艺规范和操作流程作业，按厂家或行业技术数据要求装配车辆，保证修车质量，质量第一，精益求精。钣金整形要做到恢复原貌，对称平顺；折卸部件摆放有序，不得丢失损坏；在牵引拽拉变形部位时，确保车辆、工具固定安全可靠，做到准确无误。
4、坚守岗位，严格执行安全技术操作规程，做到安全生产。
5、养成良好的工作习惯，车辆维修工作完毕后，要及时切断电源、气源，下班以前认真检查，确保安全。
6、做好与喷漆、装饰美容、快修保养等工种的配合与协作。
7、维护好，使用好，保管好本岗位的工具及维护、检测设备。
8、按标准管理的要求，经常保持工作现场的清洁，做到文明生产，努力创造良好的生产环境，及时清理废弃物品，保持责任区整洁卫生。
9、积极参加班组和部门以及公司组织的政治、技术、安全学习活动，搞好班组成员间的团结协作，营造良好和谐工作氛围。
10、登记施工车辆的工时交予主管
11、接受公司每月的专业知识考核（试卷和实践）
第4篇：3钣金工艺技术员岗位职责技术员岗位职责
一、工作内容
1、在生产技术部门的领导下，负责车间生产的工艺技术工作和工艺管理工作。
2、编制产品生产的工艺文件，制定材料消耗工艺定额；根据工艺需要，设计工艺装备并负责工艺工装的验证和改进工作；设计车间产品物流和区域功能平面布置图。
3、工艺人员要深入生产现场，掌握质量情况；指导、督促车间一线生产及时解决生产中出现的技术问题，搞好工艺技术服务工作。
4、负责新产品图纸的会签和新产品批量试制的工艺工装设计，完善试制报告和有关工艺资料，参与新产品鉴定工作。
5、承担工艺技术管理制度的起草和修订工作，组织相关人员搞好工艺管理，监督执行工艺纪律。
6、组织领导新工艺、新技术的试验研究工作，抓好工艺试验课题的与成果鉴定，并组织推广应用。搞好工艺技术资料的立卷、归档工作。
7、协助公司人力资源部门搞好对职工的技术教育及培训。
8、积极开展技术攻关和技术改进工作，对技术改进方案与措施，负责签署意见，不断提高工艺技术水平。
9、负责本技术部门的生产工艺方针目标的展开和检查、诊断、落实工作。
10、完成技术部主管的各项临时任务。
二、职权
1、按规定审批程序，对工艺文件、工装图纸有更改权，对制订的工艺文件有解释权，对不符合图纸要求的工艺作业有纠正权。
2、对车间执行工艺的情况有检查、监督权，对违反工艺纪律的行为有制止权。
3、有义务定期组织召开工艺专题会议，进行技术交流，组织技术攻关，对车间的生产技术工作进行布置和指导。
职责
1、对在计划规定期限内未完成工艺准备工作，而影响新产品试制进度和生产任务完成负责。
2、对因工艺编制或工装设计问题，导致产品大量报废或返修，造成经济损失负一定责任。
3、对解决生产中发生的工艺技术问题不及时处理，并影响生产负责。
4、对审查签署的工艺技术文件、产品技术条件、工艺标准、工艺规程等工艺资料的正确性、合理性、完整性负责。
5、对原材料工艺消耗定额存在计算方法或数值错误，造成浪费或损失现象负责。
6、对由于工艺设计不合理，造成不良影响负责。
7、工艺负责人对公司要求制定的生产工艺方针目标的及时展开、检查、诊断和落实负责。
8、对在工艺技术资料发生失、泄密现象负责。