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篇：输煤程控

第一章 绪论

1.1 目的及意义

随着工业自动化水平的不断提高，大型火电厂发电机组主机设备均被配备了先进可靠、协调统

一、高度自动化的极其完善的控制系统。其良好的人机界面，优越的控制性能，准确的故障诊断与显示，大大提高了机组的运行效率，降低了劳动强度，简化了操作，也提高了故障处理速度。与先进的主机控制系统相比，输煤控制系统则显得较为落后，其自动化水平和工作效率与经济发展的要求不相适应。特别是上个世纪年代及其以前建设的火力发电厂，其输煤控制系统多为强电集中就地控制方式，采用继电器和按钮组成逻辑电路。这种控制方式与程控系统相比：功能差、系统可靠性差，自动化程度低，需要运行人员数量多且劳动强度大。

随着电力体制改革的不断深化，发电市场的竞争将日趋激烈，提高管理水平和工作效率，特别是提高设备的管理水平，提高设备的自动化程度及可靠性程度，从而达到减员增效的目的。火电厂的输煤系统是火电厂的一个重要组成单元，特点是运行情况恶劣，条件复杂，转动机械多，作业线长，设备分散，尤其对运行人员来讲，现场冗员过多且工作强度大，并且粉尘，噪音等影响运行人眼的身心健康。因此，火电厂输煤程控技术是提高输煤系统自动化程度及可靠性程度的必然选择，也是火电厂提高市场竞争能力的必然要求。

1.2 国内外研究现状

1.2.1 PLC在输煤系统中的应用简介

可编程控制器（Programmable Logic Controller简称PLC）是80年代发展起来的新一代控制装置，是自动控制、计算机和通信技术相结合的产物，是一种专门用于工业生产过程控制的现场设备，由于控制对象的复杂性，使用环境的特殊性和运行长期连续性，使PLC在设计上有自己的明显特点：可靠性高，适应性广，具有通信功能，变成方便，结构模块化。在现代集散控制系统中，PLC已经成为一种基本控制单元，在工业控制领域中应用前景极其广泛。

随着电力工业的迅速发展，火力发电厂单机容量和装机容量日益增大，输煤系统的规模也愈来愈大，传统的强电集中控制手段已经很难适应。从八十年代引进工程开始，输煤系统逐步采用以PLC为主机的程控技术，实现子自动化控制。PLC在技术上不仅具有控制功能强、能够适应恶劣的工作环境、维护方便、可在线修改等特点。不但能完成复杂的继电器逻辑控制，而且能完成模拟量控制及智能控制，并能实现远程通讯、联网、上位机监控等功能，完全可以适应输煤系统多种功能控制的要求，并为全厂实现计算机控制创造了条件。

1.2.2 与本课题相关的国内外研究情况

随着可编程控制器应用范围的不断扩大，从20世纪80年代开始，国内火力发电厂开始使用可编程控制器对其输煤系统进行自动控制。当时，多数电厂使用检测元件、执行器和电动机作为第一级，可编程控制器作为控制装置组成二级控制系统对输煤系统进行控制。该系统在功能上主要以处理开关量为主。80年代后期，许多大型火力发电厂对输煤控制系统进行了技术改造，使用了高性能可编程控制器、高速数据通信网络和过程控制计算机，组成三级分布式控制系统完成输煤系统的控制。控制系统在功能上增加了对模拟量的处理，规模上从整体式发展到模块式，且形成了网络。90年代，输煤控制系统除了采用性能高、网络功能强的可编程控制器外，还采用了速度更快、容量更大的计算机，在过程控制计算机上面使用生产控制计算机，组成了司机控制系统。生产控制计算机主要承担生产管理功能和适应优化数模的功能。进入21世纪，输煤程控系统多采用PLC集散控制方式，所有操作均在上位机上进行，可实现按流程的连锁起停，也可实现解除连锁的手动控制。

近年来，随着可编程控制器及及其网络的迅猛发展，PLC不但在现场控制及使用，而且深入到生产监控级及生产管理级中，操作站或终端设备中配置Factory Link-ⅳ,Control View等高级组态工具软件，可以提供多种功能及各式各样生动的画面。伴随着这种发展，输煤程控技术也将朝着管理一体化及高度自动化，高度智能化，信息化发展。输煤程控不再仅仅是控制输煤系统的生产运行，而将更多的开发出设备故障检测及诊断功能，更多的设备信息管理功能等，并将与厂级MIS系统联网，实现更加远程的监控管理。

与国内输煤控制系统相比，国外在散料输送自动化方面应用了许多新技术。在系统结构方面，除应用四级计算机控制系统外，还应用泄漏电缆（一种类似于同轴电缆，但屏蔽层开孔作为发射和接收天线）代替普通无线控制，从而获得抗干扰强、信号稳定的无线控制信号，对大型移动机械进行控制。在单元控制方面，主要采用节能控制技术。在人工智能的应用方面，一是对原料堆积和混料进行智能控制，另一方面对运输机械进行智能控制。皮带运输机动作顺序是根据机械装置和作业条件、皮带运输机相互关系、输送量等因素，并有一定的规则来支配的。新的系统把这些因素和规则形成规则库，运用智能控制使系统更有柔性。

1.3主要研究内容

本课题主要研究的内容有：

1.研究分析输煤程控系统的关键设备之一——可编程控制器的结构、特点、技术性能指标及其联网与通信技术。

2.以某火力发电厂为例，详细介绍输煤程控系统的组成及设备情况，分析输煤程控系统的监控方式及特点，系统应达到的控制要求，并简单介绍一下工业电视监控系统的组成及功能。

3.

完成设计输煤程控系统的关键部分:输煤、配煤的功能设计，实现输煤程控系统的控制功能要求,给出几个典型的输煤控制逻辑图。

第二章 MONDICON可编程控制器

2.1 概述

工业生产的各个领域都包含着大量的开关量（又称数字量）和模拟量。在可编程控制器问世以前，数字量和模拟量的控制主要用继电器、接触器或分立元件的电子线路来实现，它取代了原来的手动控制方式，并迅速成为工业控制的主流。这是自动控制的开始，也是以后诸多形式控制设备的基础。

随着生产力的发展和科学技术的进步，工业生产领域对控制系统提出了更高的要求，可编程控制器正是顺应这一要求出现的，它是以微处理器为基础的新兴工业控制装置。可编程控制器技术与CAD/CAM技术、工业机器人技术共同构成了现代工业自动化的三大支柱产业。

在自动控制领域中，目前国内外有许多生产PLC的厂家，而每个生产厂家都有自己的系列化产品，指令兼容，外设容易扩展；但不同厂家生产的PLC，梯形图、指令及各种配件均有一些差异，不利于PLC的普及。本文将以莫迪康公司的Quantum系列可编程控制器为例介绍有关PLC的一些基本概念。

2.2 Quantum系统硬件模块和编程软件

Quantum可编程控制器是具有数字量处理能力的专用计算机系统，它具有模块化、可扩展的体系结构，可用于工业和制造过程的实时控制，具有可靠性高、安装方便、易于使用和性能价格比高等特点，是MONDICON继984系列之后推出的新型PLC系列产品。系统包括CPU模块、I/O模块、通信模块、智能模块、电源模块和底板。 2.2.1 CPU模块

CPU是一种数字化的电子操作系统，它使用用户保存在PLC中的指令进行操作。这些指令用于实现一些专用功能，诸如逻辑、过程顺序控制、时序、耦合、算术运算等，以通过数字量和模拟量输出对不同类型的设备装置和过程进行控制。Quantum CPU 是位于Quantum本地I/O底板上的一个CPU模板。CPU内含有执行存储器、应用程序存储器、通讯端口状态LED指示灯。LED状态指示灯显示CPU本身及所有通讯端口的工作是否正常，以便及时进行故障检修。

Quantum CPU 使用闪存存储器（Flash Memory）技术，支持控制器的执行存储器和指令集。操作系统的升级可通过Modbus 和Modbus Plus通讯端口直接下装给CPU的闪存存储器，代替、更换EPROM芯片或执行卡执行现场修改。

Quantum CPU 还作为通信总线的主控，控制Quantum系统的本地、远程和分布式I/O。

2.2.2 I/O模块

数字量I/O模块的主要作用是实现PLC与外部设备之间数字信号的连接。它完成电平转换、电气隔离、串/并型数据转换、码字错误检测以及提供具有足够驱动能力的各种数字驱动信号等工作，有时还可提供各种中断和通讯等方面的控制信号。数字量I/O模块通常配置有相应的LED状态显示器，以利于操作人员的监测。

模拟量I/O模块主要实现PLC与外部I/O装置之间模拟信号的连接。其中模拟量输入模块主要完成阻抗匹配、I/V转换、小信号放大、信号滤波以及A/D转换等功能，实现将被控对象送出的模拟量转换成PLC易于处理的数字量的作用。模拟量输出模块主要完成阻抗匹配、功率放大和波形校正等功能，以便向被控对象提供正常工作所需要的模拟控制(驱动)信号。

在一些高精度和抗干扰的PLC系统中，模拟量I/O也需要由光电隔离措施。由于模拟信号的隔离问题远比数字信号隔离困难，因此常在模拟量I/O模块上肢配置若干具有隔离措施的端口，以降低系统的复杂度和成本。需要指出的是：在模拟量I/O模块中，模拟信号一般不能用光电耦合器作隔离，因为他不能保证良好的线性度，因此往往采用成本较高的隔离放大器来实现隔离作用。模拟量I/O模块中的数字逻辑部分可以采用光电隔离器来隔离。

Quantum系列PLC使用全范围、高性能的I/O模块，符合国际上认可的IEC电气标准，确保恶劣工作环境下的可靠性。Quantum的I/O模块允许带电插拔，这种特性为现场运行维护带来了许多方便。

所有的Quantum PLC I/O模块均可使用编程软件实现软件配置。I/O的软件配置允许用户为每个模块配置I/O地址。软件寻址使现有系统在加入模块或改变I/O配置时，无需从物理上改变应用程序。软件配置的另一个优点是删除空槽，这是由物理地址系统来建立地址映像的限制而造成的。I/O Map 的概念是基于智能模块的扩充，该智能模块需要地址范围以外的额外信息。

2.2.3 电源模块

PLC中的电源系统一般由三类：第一类是供PLC中TTL芯片和集成运放使用的基本电源（+5V和+15V直流电源）；第二类是供输出接口使用的高压大电流的功率电源；第三类是锂电池及其充电电源。考虑到系统的可靠性和光电隔离器的使用，不同种类电源具有不同的接线。

Quantum电源模块为Quantum底板提供标准电压和保护系统免受噪声和电源波动的干扰，从而保证系统工作于典型的工厂电气环境。一旦发生意外的电器问题时，它保证系统有足够的时间完成安全、有序的停机。电源模块有24VDC、48/60VDCh和115/230VAC三种，以满足不同的电压需要。电源与使用地点无关，本地与远程等系统结构可使用同一电源。Quantum系列PLC中，有三种类型的电源可供选用：低功率独立型、大功率可累加型和高功率冗余型。

2.2.4 ASCⅡ模块 Quantum的140ESI06210 ASCⅡ模块是一种通用的ASCⅡ接口，提供与第三方设备通信和交换数据的能力。这些设备是典型的基于工业应用的设备，它们不提供标准通信。该模块多数应用在与打印机、条形码阅读器和扫描仪通信。同样，也有一些设备如称重设备、仪表和其他测量设备使用这种通信方法为简单的点对点ASCⅡ通信方式。该ASCⅡ信息包含在ESI模块中，由Quantum控制器逻辑程序触发。信息离线开发并下装到ESI模块中，利用这些信息，该模块可自主地和ASCⅡ兼容装置进行通信。

ESI模块的开发环境包括一台连接到Quantum PLC模块上的计算机，该计算机运行Modsoft或Concept软件，带可选的ESI可装载功能块。

2.2.5 底板

Quantum系列PLC使用公用底板，底板上有

2、

3、

4、

6、10和16槽位六种型号可供选择。16槽底板的型号为140XBP01600模块插在底板上，每一个槽位上插一个模块。底板提供控制信号及模块的电源。这个来自系统供电的电源仅仅为模块供电，而不能用于现场供电。底板中每一个槽位的电气特性都是一样的，即任何模块可插入任意一个槽位中，不存在对槽位的依赖关系，也不存在某些模块必须安装在某一特定底板的问题。对底板的限制仅是模块电源容量及寻址空间。所有寻址全通过软件进行，无需经DIP开关来进行模块配置。此外，底板可用于本地I/O、远程I/O和分布式三种系统结构，无须为某种结构选择专门的底板。底板只要选择包含有足够可用的槽位，能安装下需要的模块并留有将来扩展余地即可。

2.2.6 Concept编程软件

Concept是用于Modicon TSX Quantum 可编程控制器的编程组态工具，适用于Windows操作系统。它包括IEC编程语言功能块图（FBD）、梯形图（LD）、顺序功能流程图（SFC）、指令表（IL）和结构化文本（ST），以及面向Modsoft的梯形图（LL984）。

Concept的控制程序按区段设计，在每一个区段中，只能使用FBD、LD、SFC、IL、ST和LL984中的一种。将所有的区段联合成一个整体就组成了Concept的控制程序。在程序内，IEC区段（FBD、LD、SFC、IL、ST）可以任意次序安排，而LL984区段总是在IEC前编辑为一个段。

Concept具有离线编程和在线编程两种方式，此外，还提供一个模拟其用于模拟可编程控制器的功能。该功能可以在没有硬件的情况下，”联机”调试、验证用户程序。

在处理各种不同的编程语言时，可使用Concept提供的FBD、LD、SFC、IL、ST和LL984编辑器。除上述于编程语言有关的编辑器外，还有数据类型编辑器、变量编辑器和参考数据编辑器宫编辑时使用。

采用Concept进行可编程控制器编程是以项目（project）、可编程控制器配置（configuration）、程序（program）和区段（segment）分级来完成的。

Concept的设计项目包括下面的主要步骤。 1.启动Concept。

2.

使用配置器配置硬件。 3.

编程。

4.

项目的保存、下载和测试。 5.

优化和断开。

6.生成一套完整的Concept文件。

2.3 Quantum PLC系统结构

Quantum 系列PLC提供了一个高度灵活的系统结构，从中央集中控制系统到高级分布系统及联网的分布控制系统，灵活组合的系统结构可使控制系统达到很高的性能价格比，最大程度的满足控制要求。

2.3.1 本地I/O Quantum系列支持本地I/O结构。在这种系统结构中，本地I/O模块能够与CPU模块与电源模块安装在一个底板上，最少有1个（3槽位底板，含1块CPU模块和1块电源模块），最多有14个（16槽位底板，含CPU模块。电源模块），本地站最多可提供488个I/O点。

2.3.2 分布式I/O

Quantum PLC提供分布式I/O结构。这种I/O结构基于Modbus Plus网络技术，适用于I/O信号分布在较大的区域的应用场合。分布式I/O结构是用于本地I/O一样的I/O模块，使用双绞线连接不同的分站。分布式结构对一台CPU支持三个网络，每个网络距离为2000m,对系统结构提供可选的网络策略。如果要求更远的距离，可使用光纤中继器。

2.3.3 远程I/O

当系统需要大量的I/O分站，且需要具有极高的I/O性能，或需要与现在的Modicon远程I/O分站连接时，可使用Quantum PLC的远程I/O结构。Quantum的RIO网络为高速（1.544Mbit）局域网（LAN），它采用同轴电缆和CATV介质技术。RIO网络中，大部分数据在RIO处理器和RIO适配器之间进行传送，对I/O的一个分站小于1ms.Quantum的RIO网络采用S908的远程I/O通信协议，因此，Quantum系列PLC可通过远程I/O处理器，把Modicon984系列原有的800、200系列I/O作为自己的一个远程站处理。

远程I/O使用同轴电缆，网络距离可达4500m,最多可达31个远程I/O站，每个分站支持128个I/O字（64字输入/64字输出）。远程I/O电缆拓扑结构包括一条线性主干线、主干线分支器、接至远程I/O接口的分站电缆。

2.3.4 Modbus和Modbus Plus网络

Quantum系列的控制器与控制器、控制器与人机接口产品、控制器与计算机之间的通讯，延续了Modicon 传统的 Modbus(MB)和Modbus Plus（MB+）的两种网络方式。

Modbus是一种工业标准主/从协议，使用RS-232通信口。Modbus可用在只有装置的点对点控制方式，或只用在具有247台从设备的网络结构中。

在大于15m的长距离应用中，使用调制解调器，通过RS-48

5、电话线、红外线、光纤、微波等多种介质可实现Modbus连接。通过调制解调器将网络连接到公共载波线上，可使MB网络拓扑到4500m的距离。

Modbus Plus 网络是一种高速对等的局域网，这一局域网络允许主计算机、控制器和其他数据源，通过低价的双绞线（最远通讯距离可达500m)或光缆，在整个工厂进行对等通信。Modbus Plus作为一个确定性的令牌传递网络以1M波特率通信，快速访问过程数据。典型应用包括：控制联网与互锁、数据采集、程序上装与下装、远程在线编程等。

所有的Quantum CPU 上均有Modbus和Modbus Plus通信口，因此，在Quantum CPU和140NOM21x00 Modbus Plus网络模块上，可自动实现Modbus和Modbus Plus的桥梁。此桥接方式把Modbus的信息直接送到Modbus Plus网络，以便于实现Modbus 和Modbus Plus设备的连接。

7网桥可以使单个的Modbus Plus网络来连接在一起，从而使总的可寻节点数量超过1.6×10个。双绞线中继器可以使通信距离长达2000m,而光纤模块（140NOM25200）和中继器的使用可使两节点间的通信距离达到3000m,总长达到12km.对于不允许停机的应用，双缆Modbus Plus能够在各种网络元件及其选件上采用。双缆允许Modbus Plus通过两条独立电缆进行通信。 2.3.5 Ethernet以太网

Ethernet网络标准是目前世界上使用最为普遍的网络。Ethernet网络属于“基频”（Baseband），即在一条传输线路上、一个时间内只能传送一个数据，其媒介取得方法为CSMA/CD。

Quantum PLC的Ethernet网络模块有两种型号：140NOE21100和140NOE25000,前者为10BaseT双绞线带RJ45连接器，后者为10BaseFL光纤带ST连接器。这些模块预装有TCP/IP堆栈和Modbus协议，并通过闪速存储器支持用户升级。NOE模块只用于本地CPU地板，186控制器支持两个NOE模块，486控制器支持6个NOE模块。由于NOE模块有自己的处理器，所以对控制器扫描的影响很小。NOE和CPU之间的数据交换在控制器扫描结束时进行。

NOE模块由Concept 2.0和Modsoft 2.4 软件支持，这两个软件允许用户通过TCP/IP Ethernet为Quantum控制器进行程序编制和归档。

NOE模块支持EthernetⅡ和IEEE802.3格式，其IP地址从模块MAC地址中自动生成或者由TCP/IP网络管理人员指定。

使用双绞线或光缆，NOE模块可以和集线器（HUB）连接。集线器可以独立使用或通过10Base

2、10Base5或10BaseT网络竹竿来实现相互之间的连接。网络可以使用中及其延伸其距离，也可使用网桥将不同网络连接起来延伸其距离。使用路由器可以将Quatum PLC连接至广域网中。

使用Quantum PLC的Ethernet在几个控制器之间或在主机之间进行对等信息传递时，可以使用MSTR通信指令。编程一个MSTR梯形逻辑指令，可以读出和写入控制器的信息。控制器每次扫描时，有4个MSTR指令服务于每个NOE模块。

2.3.6 热备系统

当应用系统对安全性有较高要求时，可选择Quantum PLC的热备系统结构。热备系统的核心是备用控制器，在主控制器发生故障时，保证现有状态的自动化切换。这样可以使要求严格的过程不受控制硬件故障的影响，其结果是系统安全性的提高和停机时间的减少。

在热备系统中，每个主控制器开始扫描时，当前寄存器和I/O和状态表通过高速、安全的光纤通信链路传送至备用系统。当主控制器发生故障时，热备处理器能在48m内能代替主控制器，对具有最新I/O和寄存器状态信息的系统进行控制，使没有波动、进行控制的传送具有最小的过程影响。快速、平稳的切换可以使要求严格的过程不受任何控制的影响。

为了增加系统可靠性，热备系统与双电缆Quantum 远程I/O系统兼容。双电缆远程I/O布线在一个I/O链路受到损坏和断裂时，其他的链路仍能继续工作并控制过程，以保证较高的系统完整性。

第三章

输煤程控系统及控制要求

3.1 输煤程控系统概述

3.1.1 输煤控制系统内容

火电厂输煤系统是完成煤炭接收、运输、存储任务的设备和设施的组合，它包括从运煤车辆或船舶进厂卸煤起，把煤运入锅炉房原煤仓的整个工艺过程。煤炭运至发电厂后的计量、卸载、储存、输送、筛分、破碎等厂内处理过程都是在这一系统中完成的。 1.卸煤控制。完成来煤的地卸载任务。主要机械是翻车机。

2.输煤控制。主要解决皮带机启、停及保护连锁，出力指示，紧急跳闸等。 3.斗轮堆取料机控制。用于堆煤和取煤。

4.配煤控制。有重量传感器、超声波料位仪或其他物位探测装置测定主厂房原煤仓的煤位，从而决定各煤仓的煤量分配。常用的配煤设备有犁式卸煤器、卸煤车等。 5.转运站控制。用于运行方式及路径的切换，主要控制分流设备如挡板、分煤门、闸板门等，也包括辅助设备如磁铁分离器、金属探测器、木块分离器及给煤机等控制。

6.碎煤机控制。用于碎煤机起、停控制及过负荷保护、振动、超温保护联锁。

7.计量设备。带有瞬时值、累积值指示、打印、记录的电子皮带秤，可显示并记录进煤量、耗煤量等。

8.辅助系统控制。包括取样装置、除尘和集尘装置、暖通空调、冲洗排污、消防火警等装置的控制。

9.信号报警系统。设备和人员的安全保护动作，设备异常，煤仓间煤位高、低、超高、超低、动力电源故障，输煤设备及辅助、火警、除尘、集尘、取样、暖通系统的故障等均有事故报告。 10.控制屏。一个实现上述各控制要求及信号指示的控制屏，屏上有全系统的模拟流程指示。

3.1.2 输煤程控系统要求

1.所有设备可以分自动和手动两种运行方式，系统自动运行时，不影响其它设备手动操作。

2.自动运行分输煤自动和配煤自动。

3.在紧急情况下，可以立即停止各个设备的运行。 4.在自动运行方式下，系统启动过程可以启动。 5.皮带及其他设备必须连锁运行。

6.自动运行时，电动三通自动对准位置，并检查位置是否准确。

7. 系统启动时，必须提前沿线预告，然或按逆流方向逐段延时启动，前一段启动的条件是后一段皮带的合闸反馈信号和速度开关信号。

8. 系统正常停止时，按顺煤流方向逐段延时停止。

9. 皮带的以及跑偏、皮带打滑信号、原煤仓告料位信号、电机过载信号等作为一般报警信号，不应引起系统紧急停止；皮带的二级跑偏、落煤管堵煤信号、皮带撕裂信号应使系统紧急停止。一般报警信号、紧急报警信号和设备连锁都可以由操作人员解除，以便局部故障、检修或试验时系统可继续运行。

10.自动配煤时，需先选择尾仓、优先仓、旁路仓以及自动配煤方式，即顺序配煤和低仓优先配煤。顺序配煤时，按照#1仓、#2仓…..尾仓的顺序加煤，遇到旁路仓时自动跳过。低仓优先配煤时，先给出现低低料位信号的煤藏加煤，然或给出现低料位信号的煤仓加煤，消除低料位信号后，再按#1仓、#2仓…..尾仓的顺序加煤，遇到旁路仓时自动跳过。 11.通过入场煤皮带秤和入炉煤皮带秤提供的信号，累计计算各段时间内的入厂煤量、入炉煤量、入仓煤量。

3.1.3 输煤控制系统的控制方式

输配煤系统的运行一般具有程序自动控制（简称程控）、集中手动控制（简称集控）和就地现场控制三种控制方式。

就地手动控制方式是在运煤机械设备的附近安装控制箱，箱上配有控制方式选择开关和操作按钮，设备的就地操作和停止可通过按钮来实现。这种控制方式常用于设备检修后的调整，设备程序控制启动前的复位，也可用在集中控制、程序自动控制方式发生故障时的备用操作。不便操作的设备和不需要参加程序启动的设备也使用就地手动控制。

集中手动控制是设备的起、停控制集中在一个控制屏上，联锁保护通常由继电器逻辑阵列实现的一种控制方式。控制屏上有设备运行工况的模拟指示、信号报警等，可以实现简单运行控制方式及设备连锁的一般要求。

程序自动控制是将输煤系统有关设备按生产工艺流程的要求，事先编制好各种运行方式的控制程序。操作人员通过计算机键盘或鼠标，选择要执行的运行方式，在CRT显示器的模拟图上，可以显示出所选运行方式中各个设备的状态。如果运行条件具备，操作人与那可以通过计算机键盘或鼠标发出控制指令，设备按程序自动启动、运行和停止，同时将各种信息传送给计算机。程序控制是输煤系统正常运行的主要控制方式。

3.2 输煤系统控制功能

根据生产工艺的要求，输煤程控系统应实现以下控制功能。

1. 启动预报

程序启动前，应根据现场设备的情况和工艺要求，注意选择给煤、输煤、配煤设备和除尘设备，同时选择各交叉点挡板的位置，以确定整个系统的程序运行设备。在某一程序的运行方式被选定后，控制系统的CRT上出现与预选设备闪光信号。运行设备确定无误后，即可进行程序启动预报，所选运行线路的皮带沿线即发出预报警告，时间一般为30秒。 2.

程序启动和停止

启动预报成功后即可进行程序启动，启动方向为逆煤流方向。从最后一条皮带开始，设备延时30秒依次启动。

在运行过程中如出现设备故障，则故障点前级（逆煤流方向）设备停机，故障点后即设备延时停止。当配煤系统给锅炉的最后一个原煤仓配满煤时，煤位检测装置发出高煤位信号，此时程序自动发出停止指令，运行设备经过一定时间的延时后，按顺煤流方向逐个自动地停止设备。 3. 程序自动配煤

配煤控制有顺序配煤和程序配煤两种方式。

顺序配煤是从1号仓开始逐个进行配煤，配到高煤位开始出现后转入下一个仓配煤，程序配煤是根据现场料位计发出的煤位信号自动控制犁煤器抬落进行配煤，即低煤位优先配、顺序高煤位配。在顺序配煤过程中，如果出现低煤位信号，不管原来在哪里配都将立即中止而转入对低煤位信号的仓配煤，即出现低煤位信号的仓要优先配。若是有两个以上的仓同时出现低煤位的信号，则按顺煤流方向依次配煤至低煤位信号消失后延时一段时间。当全部低煤位消失时，各仓的配煤将按顺煤流方向依次进行，当配至仓尾出现高煤位时，系统提示“配煤一周完毕”。对于高煤位已消失的仓，可根据操作人员发出的重配指令，继续循环配煤。如果需要停止配煤，操作人员按下程停按钮，选择相应的配煤流程，系统自动按顺煤流方向延时停止皮带机，皮带上的余煤将平均分配到各仓内。

程配时还可设置检修仓，可使配煤程序跳过检修仓配煤，直至尾仓。还可通过对尾仓或配煤仓的设置，实现对任意一段仓的配煤或对任意某几个仓的配煤。 4.分炉计量功能。

在配煤加仓的过程中，上位机接收来自电子皮带秤的煤重脉冲信号，再结合现场其他设备例如皮带机、犁煤器等的状态信号，应用计算机技术对实际加煤量进行分仓计量，同时将超声波料位计的料位信号转化为煤重数值，对实际燃煤量进行分炉计量，使计算精度达到技术规范要求。 5.故障监测及保护连锁功能

输煤系统的各设备均可实现与时间和条件有关的连锁，令系统在满足生产工艺要求的前提下稳定可靠运行，故障监测程序具有对故障信号自动处理及数字滤波的功能，以消除干扰信号对系统的影响。

系统还可对皮带输送机等大型设备进行过流保护监测，对拉线开关状态、皮带打滑、皮带跑片、皮带撕裂、落煤筒堵塞等故障信号进行监测，并进行停机或切换处理，以保护人身安全及设备免受其害。

开关量信号、模拟量信号及远程通讯端口具有继电器或光电隔离保护装置或措施，以确保信号传输的安全性。

3.3 输煤控制系统硬件配置

3.3.1 概述

火电厂输煤程控系统是对整个输煤系统进行自动控制和管理及各项数据采集的一种自动化装置，用于实现输煤系统设备的程控操作和实时监控。

整个系统的监视对象包括皮带输送机、给煤机、碎煤机、除尘器、犁煤机等，同时其相关的皮带跑偏、打滑、纵向撕裂、堵煤以及煤位、煤流等保护和诸多的检测信号也要求进入系统，从而实现输煤系统的自动控制和监视。

输煤程控系统由上位机监控管理系统、PLC系统及传感器检测保护装置组成。主设备布置在输煤控制室，主要有PLC主机柜、上位机、操作台、电源柜等。该系统由2台工业控制计算机互为热备，可编程控制器的处理器CPU亦为双机热备，通讯为双网冗余，设置多个远程I／O子站，输入/输出采用继电器隔离。皮带运行状态及现场设备通过传感器监测，经可编程控制器及工业控制计算机显示在CRT上，供运行人员监视与操作现场输、配煤设备。工业电视可独立自成系统，也在计算机管理系统控制下工作，并设有电视自动跟踪系统进行报警和故障停车。

下面以某电厂的输煤控制系统为例介绍输煤控制系统的基本组成。 流程图见附录图1。

3.3.2 上位机监控系统

主要由2台上位监控机和打印机等外围设备组成，操作系统选用网络功能强大、可靠性高的Windows系列，监控软件采用GE公司的CIMPLICITY4.01开放式监控软件包，可以实现各状态信息的显示及各设备远程控制、故障报警、报表打印、趋势图显示等功能。

在上位控制方式下设备远程控制又可切换为手动和自动两种方式，在手动方式下，由上位监控站操作人员根据工艺流程顺序从上位机一次启动各设备；自动方式下，根据料位情况，由PLC内部程序实现各设备的自动启停。

3.3.3主机控制系统

本地站设有6槽机架，每个机架的配置如下：

中央机架底板 140XPB00600 控制器 140CPU43412 主机电源模板 140CPS12400 本地分支模板 140CRP93200 热备模板 140CHS21000 3.3.3.1.电源模件140CPS12400

程控系统电源的供电采用双路交流220V输入，双路电源均送入交流切换控制器，平时一路工 作，一路备用，可以通过手动或自动切换。交流电源可根据程控设备分成若干分路，每个分路均有指示灯及自动空气开关保护。配有两台DC24V稳压电源、两台DC110V稳压电源和一台直流24V电源切换控制器及一台直流110V电源切换控制器。平时一套工作，另一套作为备用，可手动或自动切换。直流24V电源主要供PLC模块的输入输出继电器使用，直流110V电源主要供现场信号输入使用，以提高抗交流干扰性。每个分路均有指示灯，并配有熔断器保护，另外还具有过载、过压保护。相关的电源短路和接地信号可接入PLC，用于程控系统对电源进行监视和故障报警。上位机还配有不间断电源(UPS)，断电时确保上位机能继续工作一定时间作应急处理。 3.3.3.2 PLC140CPU43412 该控制系统采用美国Mondicon的Quantum系列作为主机，构成输煤系统的PLC控制系统。该产品的CPU采用Intel处理器，具有更快的处理速度和更大的内存空间，模块可带电插拔，从而可简化维护，增加系统的可靠性，而且，其坚固的结构，保证即使在最恶劣的现场环境下也能可靠的工作。控制主机控制输煤系统的设备起停及现场信息采集与处理，并通过100M EtherNet网同服务器、上位监控系统相连，进行数据交换。PLC的CPU与I/O模件之间采用远程I/O通讯方式，通讯介质为同轴电缆，具有很强的抗强电磁干扰能力，通讯速率可达1.544M波特率，不加中继器的最远传输距离为15000ft(4573m).此外，为提高程控系统的可靠性，PLC系统采用双机热备设置。在两个完全相同的主机架上各插有一块热备通讯模块，两块热备模块通过两芯光缆彼此相连，每个扫描周期，主CPU都要根据自身的I/O状态表，是备用CPU始终与主CPU保持同步，从而当主CPU模块或系统发生故障时，通过热备通讯模块及热备通讯组件，可以完全同步的、无扰动的进行CPU模块的切换，此时辅助（热备）CPU模块不间断地继续工作。

现场的运行方式、启动顺序、应答信号和故障信息等应用软件放在PLC中。它具有编程简单灵活、面向现场的特点，当现场设备增加或减少时，通过PLC可以非常方便的修改系统的工作方式，并可以随时调出系统的应用程序进行编写与修改。PLC设置一个本地I／O站(双机热备)与若干个远程I／O子站，本地I／O站主要管理控制室附近皮带及附属设备和传感器，远程I／O子站主要控制远方的输煤设备、犁煤器、原煤仓、给煤机及附属设备和传感器等。远程I／O分站与本地I／OPLC主机之间采用双缆通讯网络结构。 3.3.3.3 远程通讯处理器140CRP93200

I/O站是PLC系统的一部分，它需要一个140CRP93200通讯适配器和主机的远程通讯处理器通讯。本系统采用的远程通讯器是140CRP93200，远程通讯能力由MODBUS ⅱ通讯协议支持，每一个I/O分站和主机的最大通讯距离可达4.57km,通讯速率为1.544M波特。140CRP93200可以支持单根或双根（冗余）通讯电缆.采用冗余电缆可有两根电缆同时传送数据，使用中只采用一根电缆的数据，另一根的数据用作通讯数据的检验，以保证精度。140CRP93200面板上有指示灯，现时各路通讯是否正常。

3.3.3.4 热备组件140CHS21000 热备组件支持CPU及冗余系统，它提供了在系统配置中两个CPU单元之间的通讯，它使主CPU单元和备用CPU单元能完全同步的分享I/O状态。当主CPU发生故障时，通过热备组件，可以完全同步的、无扰地进行CPU模块的切换。

3.3.4 输煤皮带的各种安全保护装置

皮带机的安全保护装置主要有七类：

1.皮带速度信号元件

皮带速度信号元件的主要作用是检测皮带的速度及打滑情况，是反映皮带运行工况的一种主要的信号装置。在输煤系统程序控制中多用速度信号作为主要的联锁条件，用于逆煤流起动皮带、顺煤流停止皮带、发生故障时联跳逆煤流方向的皮带。 2.跑偏开关信号

跑偏开关通过检测皮带的跑偏来实现自动报警和停机。工作时，靠立辊的运动来检测跑偏的程度，可发出二级跑偏（轻跑偏、重跑偏）信号。 3.双向拉绳开关

双向拉绳开关可作为皮带输送机因紧急事故需停机的一种手段。它具有独立性，任意启动一向或双向启动均可发出停机信号，实现对运行人员和设备的保护。 4.堵煤检测装置

该装置用来检测输煤系统中的流槽是否发生堵塞。发生堵塞时，该装置可发出报警信号或停机信号。

5.煤流检测装置

煤流检测装置用来检测皮带机输煤的瞬时状态，可以将其接到控制盘，动态显示输煤系统的工况。

6.皮带过行程（拉长）检测装置

该装置用于检测在长期运行过程中皮带被拉长的情况。装置动作时，可发出报警信号，指示操作员判断运行工况是否正常。 7.纵向撕裂检测器

纵向撕裂保护装置用于检测皮带纵向撕裂，是避免皮带发生损毁事故的重要保护装置。该装置由电控箱和感知器组成。当有大型物料快和其他物品挤压在溜槽出口之间，皮带发生挤伤现象时，A型感知器动作。当皮带被物料穿透时，随皮带运行而挤压B型感知器，通过控制电路发出警告，并自动停机，实现保护作用。

3.3.5 工业电视系统

输煤控制系统配置工业电视作为辅助监视手段，对输煤系统沿线设备进行全面监控。输煤工业电视系统主要由中心设备、前端设备、传输设备、显示器、记录设备、预制电缆等组成。中心设备即主机柜，前端设备包括彩色摄像机、摄像镜头、电动万向云台、防护罩等；传输设备包括中继器、解码器、显示器；记录设备包括监视器、录像机、多媒体操作员站。

该厂工业电视监视系统设置26个监控点，其中6个采用彩色摄像机，另20个监控点采用黑白摄像机；5个监控点带有云台，另21个监控点不带云台；5个监控点采用6倍变焦镜头，1个监控点采用10倍变焦镜头，另20个采用定焦镜头，所有镜头都能自动调光；距离控制室较远6个监控点配有放大器。所有监控点的摄像机和镜头都有防护罩保护，防护等级为IP65。

控制室内布置8台彩色监视器用于显示图像，监视器采用吊装形式。所有操作，包括图像的切换、云台的转动、镜头的变焦等都可在多媒体计算机上完成。

矩阵切换器、控制码分配器和解码器用双绞线串联，共同构成了工业电视监控的控制部分，用于完成云台和镜头的控制。矩阵切换器布置于电视监控柜内，解码器布置在现场摄像机附近。所有摄像机的图像信号都通过各自的视频电缆输入矩阵切换器，矩阵切换器输出8路图像信号，通过视频电缆至监视器。

3.4 软件配置及实现功能

系统控制软件包括可编程控制器（PLC）控制程序编程软件上位机监控软件。可编程控制器PLC编程软件选用于之配套的下位编程软件Concept2.6进行组态和编程，上位监控站的开发软件选用CIMPLICITY高级实时监控软件包。

3.4.1 监视功能

在监控计算机显示器上可以动态实时显示全厂工艺流程，各主要设备的运行状态和过程控制的运行趋势，可以用不同颜色、图形、闪光来反映实时工况，并能实现实时报警、修改及状态显示，按规定时间生成打印各种报表，能在CRT上查询有关数据。

可以显示筒仓前、筒仓后主画面、流程画面即每段皮带机、碎煤机、地下煤仓、配煤犁等都可单独显示；模拟量棒图及数字显示；给煤机给煤量可以在线通过给煤机速度设定窗口调节。

3.4.2 管理功能

系统可实现对所有工艺设备的控制，各控制画面的切换，系统参数的设定，模拟量上、下报警线的设定。

当设备出现故障时，系统会发出语音和声响报警，且在上位监控画面上故障设备急闪烁，操作员可以在检修画面中选择该设备，将其设定为检修状态。此时，在控制画面中，该设备自动挂牌，提示操作员。设备选择时，该设备自动禁选。设备恢复后，在该画面投入该设备即可。系统提供报警记录和操作员的操作记录。

系统能自动生成报警和操作报表以及模拟量数据报表。系统可对运行参数、报警记录、操作记录等数据进行分类、过滤、归档、存储、统计、及事后跳出查看、打印，以模拟图或表格形式统计、打印班、日、周、月的运行操作方式、故障记录、设备使用记录等。

第四章 输煤控制系统功能实现

4.1 皮带机的控制

4.1.1启动允许条件

一 电源正常：

⒈ 电源柜内交流电压为220V； 2.电源柜内直流电压为 24V； 3 .电源保险良好 二 通讯正常

⒈ 主机与PLC 通讯正常 2.PLC与分站通讯正常 3.双机热备正常

三 启流程路径中控制设备均在“程控”位。

1.启动路径中#

1、#

2、#

3、#

4、#5带式输送机的就地控制箱切到“程控”位。 2.启动路径中的电动三通就地控制箱切到“程控”位。 3.启动路径中的堵煤振打器就地控制箱切到“程控”位。 4.双向给煤机就地控制箱切到“程控”位。

5.启动路径中带式除铁器就地控制箱切到“程控”位。 6.启动路径中盘式除铁器就地控制箱切到“程控”位。 7.启动路径中粗碎机就地控制箱切到“程控”位。 8.启动路径中细碎机6KV开关柜切到“程控”位。 9.启动路径中除大块机就地控制箱切到“程控”位。 10.启动路径中除杂物机就地控制箱切到“程控”位。 11.启动路径中的犁煤器就地控制箱切到“程控”位。 12.启动路径中的除尘器就地控制箱切到“程控”位。 四 启动流程路径中的控制设备均应设置为“联锁”

五 启动流程路径中的控制设备无故障，具备启车条件。 六 启动流程路径中的设备信号及皮带保护装置工作正常 七 超声波煤位计显示煤位正常准确。 八 自动配煤时，煤仓煤位不高。

4.1.2 停流程条件

1.#

1、#

2、#

3、#

4、#5皮带机任一条故障。 2.皮带机打滑； 3.皮带机跑偏； 4.皮带机拉绳；

5.皮带机回路断线及保护动作； 6.双向给煤机故障； 7.三通故障

8.堵煤振打后不通。 9.除大块机故障； 10.粗碎机超温

皮带机的控制逻辑图见附录

4.2 智能化配煤

智能化配煤包括低煤位优先配、顺序配、余煤配三种逻辑，无论哪一种配煤逻辑，它们都归结为如何控制犁煤器的抬起和落下。

控制逻辑图见附录。 结论

电厂输煤程控技术基于PLC及其网络技术，采用PLC集散控制，所有操作均在上位机上进行，整个输煤程控系统由上位机监控管理系统、PLC系统及传感器检测保护装置组成。

本文详细介绍了输煤程控技术的关键设备-可编程控制器及其网络的组成结构、特点以及工作方式，重点研究了Modicon TSX Quantum通信系统，根据某电厂输煤程控系统，具体介绍了输煤程控系统的结构、特点、控制方式以及控制功能，并在此基础上研究了皮带机的控制逻辑和配煤控制逻辑，给出了具体的控制逻辑图，具体分析了系统的功能实现问题。

火电厂尤其是大机组的火电厂，输配煤自动控制系统比较复杂，其所控制的设备很多，分布很广，且所处的环境都很恶劣。只有充分了解各控制设备的作用、功能，作好子系统的规划，充分考虑到环境等因素，才能更好地实现输配煤的自动控制。

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第2篇：输煤程控系统

输煤程控系统 概述：

电厂输煤输送式火力发电厂运行的一个重要环节，输煤程控管理系统用于发电厂燃煤输送过程的自动控制，包括卸煤、堆煤、上煤程控、筒仓监控、自动/手动配煤加仓，分炉计量堆煤计量、统计报表管理等。

我公司研制的输煤程控系统成功的解决了自动上煤、自动配煤、多分站网络配置、燃煤分炉计量、输煤皮带跑偏、拉绳、速度、打滑、撕裂等报警保护、上位机监控和闭路电视监控相匹配等难题。在输煤综合楼设置全厂输煤集中监控室，考虑到电厂的输煤程控控制对象比较分散，在码头、煤厂、原煤仓及运煤配电间等处设置远程I/O站。由于活力发电厂输煤系统运行条件恶劣，各类干扰信号较多，集中控制系统那个与远程I/O站间的通讯建议采用光缆。 工艺系统：

输煤控制系统由储煤系统、上煤系统及备用上煤系统组成。 储煤系统

码头来煤至煤场的储煤系统为单路布置，码头来煤进入煤场或上主厂房。 上煤系统：

上煤系统主要设备为皮带机煤场至主厂房的皮带机位双路布置。一路运行，一路备用，也可双路同时运行。煤场的储煤由斗轮堆取料机取至皮带机，经皮带机上主厂房，由煤仓层皮带机，梨式卸料器至原煤仓。 备用上煤系统

当煤场皮带机故障时，用推煤机装载车将煤场的燃煤装入皮带机尾部料斗，将煤输送至皮带机上主厂房。 技术特点：

1、采用标准的以太网，MB+ ,PROFIBUS等，因而保证集成对其他厂商的标准化部件的开放。

2、控制网络适合于电气数据传输，光缆数据传输，无线数据传输以及各种不同德传输介质，各种应用场合的传输控制协议，故其兼容性相当好，通讯相当的简易方便。

3、集中控制系统与远程I/O站间的通讯采用双缆冗余配置。

4、监控主机一般选用工控机2台，配置网络打印机、双网卡、21

5、两台上位机互为热备用。通过工业控制网与PLC主站通讯。并可作为PLC的编程器。

6、操作系统用WINDOWS 2000或XP；上位机软件采用国际知名上位机监控组态软件、PLC编程软件根据所选口PLC选择，软件可在线或离线进行编程和修改，而不影响系统的正常运行。

7、监控软件具有图形监控、动态显示、历史数据采集、趋势图、历史数据存储和恢复等功能。同时通过上位机的多媒体功能具有语音报警的功能。

8、根据用户要求灵活设计，流程、操作机需求用数据库进行管理。并打印每 Et报表。

9、PLC系统采用主站加从站的配置方式，达到网络管理。操作集中，控制分段进行。充分满足工艺，设备运行要求进一不提高系统的高可靠性。

10、采用Modicon、SIEMENS、AB等PLC。控制器采用双机热备、电源冗余和双网冗余结构，上位机与控制器通过冗余的工业控制网络组成控制级网络。冗余的控制器与I/O站之间通过通讯电缆行程远程I/O系统。

11、通过对系统容量的统计，把系统分成若干远程I/O模块选型相同，有利于资源的合理分配及今后的维护、备件管理等。】 控制功能：

1、自动方式：是系统运行的主要手段，设计时尽量考虑减少运行人员的操作步骤，做到简洁明了。

2、手动方式：一种是联锁手动，另一种是解锁手动。两种方式都在上位机上通过键盘和鼠标操作。

3、就地方式：不作为系统正常运行手段，不经过程控控制，在就地控制箱（或MCC柜）上进行操作。 产品优点：

1、报表管理、报警功能、系统的保护信号。

采用集散型结构，开放性好，易于扩展、性能稳定可靠，网络采用标准的工业以太网、远程I/O，采用双缆冗余通信。网络安全性高，上位机采用进口监控软件。功能强大，维护方便，PLC采用冗余配置，安全可靠；

2、系统对被测设别设置各种检测和保护功能；计算机监控管理功能强大，实时采集、及时显示运行工况及有关数据画面形象逼真，动感强；

3、系统具有联锁保护功能，故障响应准确及时。可自动显示或打印故障时间、故障点名称和状态等，并进行声光报警。

4、卸煤、上煤、配煤系统均能自动进行；设备启停或故障时，可自动切换工业电视系统。使控制室内的监视器显示相关区域的图像。同步跟踪显示和报警；具有可靠性，最适用于输煤恶劣环境。

可实现输煤程控系统与辅助网络控制系统或厂级监控

第3篇：输煤程控系统

输煤程控系统

1.概述

1.1.1输煤程控简述

在我国大型热电厂中所采用的绝大部分燃料是燃煤。由于煤产地与电厂间地理位置或地域不同，就需通过汽车、火车、或轮船把煤运往火电厂煤厂，通过由卸煤系统、堆煤系统、上煤系统和配煤系统等组成的输煤程控系统输送到指定的煤仓或煤筒。火电厂输煤控制系统的主要任务就是卸煤、堆煤、上煤和配煤，以达到按时保质保量为机组（原煤仓）提供燃煤的目的。整个输煤控制系统是火电厂十分重要的支持系统，它是保证机组稳发满发的重要条件。基于输煤控制系统在整个火电厂中的重要性，且煤场面积大、工作环境恶劣、人工作业通讯难以畅通，利用现代成熟技术PLC和现代总线网络通讯实现其控制功能。

1.1.2系统组成

系统组成如图(1)所示。

本系统程序控制系统采用Modicon的quantum系列可编程控制器(PLC）作控制主机，并采用双主机模块热备方式运行。上位采用两台客户机形式构成监控网络，选用美国Intellution公司Fix3.0软件包作为人机界面（MMI）应用软件，实现工艺参数的实时采集显示（DAS）、系统操作（Control）、报警信息自动记录（Alarm&Datalog）、历史趋势显示（History）、系统联网（Network）等功能。

系统包括一个输煤程控主站及从站、远程I/O站。

本系统人机界面选用的工控软件包FIX3.0是美国著名的工控软件

Intellution的主要产品，其应用遍布世界各地，高居全球工控软件包销售榜前列。监控站的配置为著名美国品牌DELL机、INTEL PⅥ CPU、19"Philips显示器，使系统可靠性、稳定性及处理速度得以保证。其它主要外围设备也选用了优良的品牌设备：网络适配器采用美国3com公司3c509系列产品。总之，本系统采用上层的软硬件系统来实现整个监控过程的自动化。

操作员站具有管理功能，可以显示系统总貌，分组显示，回路显示，报警显示，系统状态显示，定义生产动态显示，相关参数显示等。同时可进行操作信息、系统状态信息、生产记录和统计信息打印。

1.1.3控制系统功能的实现

1.1.3.1 监视功能

操作人员可以通过CRT能对系统运行状态进行监视，监视画面有： 系统概貌总图 卸煤流程图 上煤流程图 配煤流程图 设备检修一览表 报警画面

1.1.3.2 控制功能 1.1.3.2.1 运行方式选择

上煤控制：程序控制，联锁手动，解锁手动 配煤控制：程序配煤，手动配煤 设备级控制：手动式运行 1.1.3.2.2输煤控制

本系统有程序控制、联锁手动、解锁手动三种控制方式。在现场设备状态正常的情况下，程序控制为系统的最佳控制方式，在此方式下，设备的空载运行时间最短，操作员的操作步序最少。联锁手动方式是对要启动的流程中设备按逆煤流方向一对一的启动，按顺煤流方向一对一停车，要求设备启动前须先将三通挡板启动到位，设备的保护动作处理均同自动控制方式。解锁手动是在设备间解除了联锁关系的情况下，一对一启动设备，此方式绝不可带负载运行，因设备已经不存在联跳功能。

考虑到设备带负载停机等因素，流程启动时，只按逆煤流方向逐台启动，联锁手动方式下启动流程也须遵循此原则。

流程按顺煤流方向逐台停机，在故障停机情况下，故障点以上设备除碎煤机延时跳外，均立即联跳，联锁手动方式下，随意停流程中一台设备，也将联跳逆煤流方向以上设备。故障解除后，可将停掉的设备以自动控制或联锁手动方式再次启动。

紧急情况下，可操作上位机的急停按钮或同时按控制台右侧红色的急停按钮，它将使现场所有运行中的受控设备（除碎煤机延时停机外）立即停机。 1.1.3.2.3配煤控制

工程中可根据煤仓煤料位高低信号进行优化配煤。本系统有程序配煤、手动配煤两种运行方式。程序配煤完全根据现场的煤位信号和下料车车位信号，以及系统根据现场要求所设的尾仓和检修车，自动控制下料车运行和停止，完成原煤仓加仓配煤。手动配煤则由操作员根据现场的煤位和车位信号通过上位机操作下料车运行和停止来完成原煤仓的加仓配煤。 （1）程序配煤

①程控配煤是根据现场煤位信号进行自动配煤，有三种原则，即优先配、顺序配、余煤配。

②若某仓一旦出现低煤位信号，不管原来配仓在哪里进行都将立即中止而转入对低煤位信号的仓配煤，即出现低煤位信号的仓要优先配煤。如果是有两个以上的仓同时出现低煤位信号，则按顺煤流方向依次配仓至低煤位信号消失延时一段时间。当全部低煤位信号消失时，各仓的配煤将按顺煤流方向依次进行，每个仓都配至高煤位信号出现为止。 ③如都没有低煤位信号，则顺序加仓，直至仓加满。 ④如遇到检修车或检修仓则自动跳过。

⑤如果下料车控制信号发出10秒后，该车仍未运行，则发出该下料车卡死信号，并转入下一下料车继续配煤。

⑥将配煤方式开关打开到"手配"再按"配清"按钮，然后再将配煤方式开关转到"程配"位置，程序将重新配煤。

⑦当顺序配煤到尾仓，尾仓出现高煤位时，配煤系统即发出"程配完毕"信号。程配完毕信号发出后，整个流程即要顺煤流方向依次停运各个设备，将皮带上的煤走空。在流程停运之前这一段时间，配煤将在尾仓继续配煤，直到皮带上的余煤配完可流程停下来。

⑧检修的设置都在上位机上进行，下料车（最后一个可用参加程序配煤的下料车）在程配时处于运行状态，后面的仓不参与配煤。设置检修下料车前，需在就地将此车打在停止位置，在程配不对此车进行控制。 （2）．手动配煤

手动配煤通过上位机手动操作每台下料车的运行状态进行配煤，手动配煤时下料车的卡死判断仍然有效。在检修下料车时不能手动操作。 1.1.3.2.4输煤系统设备的统计管理

设备运行时间的累积有利于设备的管理，为安排大修提供可靠依据，并可反映设备使用率。在必要的时候可把设备的累积运行时间清零，此后将重新开始运行时间的累积，于此同时进行每运行班的贮煤量、和加仓量的统计。 1.1.3.3管理功能 历史数据保存 实时数据记录与打印

2火电厂输煤程控系统的抗干扰措施 2．1 概述

作为一种应用于工业控制的自动装置，PLC本身具有一定抗干扰能力，比较适应工业现场环境。尽管如此，由于火电厂输煤系统运行条件恶劣，各类干扰信号较多，使得抗干扰问题成为输煤程控设计、调试及运行中的一大难题。许多电厂输煤程控系统不能长期稳定运行，抗干扰能力差是其最主要的原因。

一般来说，PLC系统故障可分为内部故障和外部故障两大类，内部故障指PLC本身的故障，外部故障指系统与实际过程相连的传感器、检测开关、执行机构等部分的故障。

系统中只有5%的故障发生在PLC内部，说明PLC的可靠性远远高于外部设备，提高系统可靠性的重点应放在外部设备方面。因此笔者从硬件和软件两方面考虑，对外部设备综合运用以下几种抗干扰措施，在实际运行中收到了良好效果。 2.2 抗干扰措施 2.2.1 硬件措施 1) 信号隔离 2) 接地屏蔽 3) 电缆选择与敷设 2..2.2软件措施

在PLC控制系统中，除采用硬件措施提高系统的抗干扰能力外，笔者还利用其计算速度快的特点，充分发挥软件优势，以确保系统既不会因干扰而停止工作，又能满足工程所要求的精度和速度。数字滤波和软件容错是达到这一目的的两种经济、有效的方法 1）数字滤波 2）软件容错

3.输煤程控系统的故障诊断及处理

输煤系统设备多，工作环境恶劣。为保证系统运行的安全性和可靠性，系统在设计上合理优化，采用了先进的控制系统及网络结构，现场各设备控制箱采用双层密封箱体； 选用高可靠性的继电器、接触器等组件，通过优化设计，大大减少了接点数，从而减少了故障点，使设备的可靠性、安全性和可扩展性都大大提高。系统可对现场故障信号及时捕捉、准确诊断，并对现场设备采取保护措施，实现了系统安全可靠的运行。 3.1 故障捕捉

输煤系统的故障判断是建立在实时监测基础上的。从性质划分有两类故障，一类是可由现场检测开关状态判断的，如落煤管堵煤、皮带跑偏等，另一类则需通过软件系统作相应的处理、分析才能够确定的，如犁煤器、三通挡板不到位故障等。对这两类故障，软件系统都能及时捕捉并进行报警。

1) 直接开关状态故障的判断

直接由现场检测开关得到的故障信号有多种，包括电动三通管堵煤、皮带轻度及重度跑偏、皮带打滑、辊轴筛堵煤、煤仓及筒仓高或低煤位、现场拉绳开关闭合等。这些信号状态产生后必须作相应的延时处理才可断定是否真的故障信号，以免误报。如皮带打滑故障的判断，因皮带在启动时速度是逐渐增大的，所以须在皮带运行状态存在30s后再判断处理。 2) 非开关状态信号故障的判断

此类故障是由PLC控制逻辑判断或上位机监控软件分析获得的。包括： 主要电机电流越限或异常、煤仓或筒仓的高或低煤位(依据连续料位计信号产生的)、电动三通管的切换不到位、电动犁煤器的抬落不到位、除铁器不到位、皮带重度打滑等。这种故障的捕捉在PLC梯形逻辑中实现，这样即使在上位监控机不工作时PLC也可捕捉到所有故障。一旦有严重故障发生， PLC立即采取停止流程、停止相关设备等相应措施，防止故障进一步扩大，保护设备的安全运行。

.电机电流异常

输煤沿线设备很多，对主要设备要装设电流传感器和电流变送器监视马达电流是否工作在正常状态，避免电机长时间工作在电流过大或过小状态，以致烧毁电机。电流变送器输出的信号为4～20mA的模拟量，传输至PLC模入模块。

电机电流越限

若皮带由金属钝器划破即皮带有撕裂故障发生时，则电机电流会出现突然超大状况，此时必须立即停机。所以常以电机电流越限来判断是否皮带有撕裂发生。

皮带打滑

皮带打滑故障是依据皮带测速仪的模拟信号而产生的。皮带的速度有设计的正常运行值，若实测的速度信号值低于正常运行值的80%，皮带则出现打滑现象，严重打滑应立即停机，以免皮带严重磨损造成损失。

不到位

电动三通管、犁煤器和除铁器的不到位故障的诊断过程是相似的，是根据控制系统(上位机或PLC)发生切换命令的时间、上/下(左/右)限位开关断开时间和相对应的限位开关闭合情况来分析、判断。一旦有不到位故障发生，则向相反方向切换设备，以免该设备卡住而影响流程的启停或烧毁电机。

3.2 故障报警

输煤系统运行过程中产生的故障类型很多，但处理方法不同，有的故障只需报警，以提醒值班人员注意，如皮带轻跑偏、皮带电机电流越限、煤仓或筒仓高煤位等； 对严重故障，如皮带重跑偏、重打滑、撕裂、电动三通管堵煤等，则必须立即停止故障设备，并通过联锁停止其前级所有设备。故障报警采用声(喇叭、警铃、蜂鸣器)、光(模拟屏发光、光栓、CRT光标)等手段实现。即利用多媒体技术合成语音通过扬声器播放发生的故障类型，并在CRT上的报警窗口显示故障发生时间、故障类型及判断的故障原因，故障信息上光带闪烁，同时模拟屏上相应设备的灯光也闪烁，工业电视监视系统的画面自动切换至故障设备。 3.3 故障显示和储存

虽然上位机监控软件包提供了参数越限等故障报警功能，但其报警记录的储存和查询很不方便，要实现灵活的语音报警也很困难，为此开发了一外部应用程序并嵌入监控软件包。监控软件与外围应用程序间数据的传送是通过发送消息来实现的。应用程序接收到数字串后按约定的协议把那串数字翻译过来，然后进行语音报警、故障记录储存和显示等。 4控制方案

4.1．硬件部分方案 ...1）系统构成

控制系统采用PLC和上位机两级控制结构方式，并结合部分车间的远程I/O及PLC子站的功能，通过PLC进行程序控制、远方控制及就地操作，由上位机对整个工艺系统进行集中监视、管理和自动顺序控制。

控制系统(包括主机、通讯、电源等)采用冗余配置。（可详见网络图）

工作站1工作站2TCP/IP通讯RJ45接口ABCDEFGH网络交换机主机1主机2 RIO1 RIO2 RIO3 RIO4程控网络图

4.2．软件控制方案系统软件

 梯形图编程软件 Concept 软件，XL  上位机组态软件 IFIX 3.0 开发+运行无限点

4.2.1程控系统的运行方式 4.2.1.1自动方式（CRT操作）

正常情况下，所有设备的运行、停运等由PLC按预定的程序自动完成，PLC自动识别各设备所处状态，即通过上位机发出指令，由PLC按预定的程序完成自动程序的运行操作。在投入自动运行前须人工干预，通过点操或步操方式使各设备满足自动运行条件。 4.2.1.2步操方式（CRT操作）

操作人员通过上位机的键盘或鼠标对各设备进行单步操作。即选择哪个程序的哪一步,就执行该步。但各步之间的条件须由人工判断。 4.2.1.3点操方式（CRT软手操）

操作人员通过上位机的键盘或鼠标对电磁阀，泵，风机进一对一的控制操作，使其处于开或关的状态。

2.1.4 皮带机、碎煤机等就地手动操作

在设备就地柜上设有启停操作旋钮。当就地柜上的远方/就地旋钮处于就地位置时，操作人员可在就地控制设备启停进行硬手操。 4.2.2控制系统的性能

控制系统具有完善友好的人机界面，采用国际流行的上位机监控作为主要的人机接口，取代传统的操作盘和模拟盘控制方式，整个系统的运行操作和监视全部在上位机实现，通过CRT画面、键盘和鼠标对过程进行监控。

上位机上不仅能显示风机、泵、阀门等系统设备的运行状态、过程参数、报警等，还可以进行各运行方式的选择和切换，进行自动程控操作，同时还具有模拟量参数显示、棒状图显示、声光报警、打印制表等功能。 4.2.2.1上位机功能如下：

 程序开发  系统状态诊断  控制系统组态  数据库的管理和维护  上位机画面的编辑和修改

 监视系统内每一个模拟量的数值和数字量的状态  显示并确认报警信息  显示操作指导和帮助

 建立趋势画面并获取趋势信息

 自动定时生成报表，并自动或手动打印报表  远程控制现场设备的开、关、启、停等  远程手动和远程自动方式的切换

 对模拟量的设定值和偏置在上位机可开放式设定

4.2.2.3显示功能：

 多窗口的图：能够覆盖工艺系统的实际情况，画面简洁大方  报警画面：显示当前或历史报警信息  趋势图：对重要的数据进行图形化显示  指导画面：指导操作  控制画面：对设备进行控制  故障诊断画面  动态画面

 参数修改画面：对工艺参数（步序时间/条件）进行修改

4.2.2.4其他功能

 实现故障报警，输出设备故障信号为干接点，用于切换工业电视监视画面。  历史数据管理：对所有采集数据任意设定存取间隙和存取方式。  打印报表：按用户定义的报表格式进行定时、报警和随机打印。

 事件记录：事件和内部时钟按时间顺序区分和管理，并及时显示和打印。  监控TAG及调试：采用结构化TAG定义。既能通过TAG定义随时修改每个测点的有效状态、报警管理、历史数据、死区与PLC通讯参数等，同时能修改实时数据库的TAG值来执行调试操作。

 数据库接口与数据通讯：具备开放性的实时数据库能接受任何任务的访问并与其交换数据。系统具备复制和分发功能，将信息分送给其它的通用数据库应用程序，支持SQL、ODBC或OLE DB的应用程序。所有数据能用符号代表，如：VAVLE、MOTOR等，需要时能对变量的每次改变进行监视和处理。

在工程师站上生成的任何显示画面和趋势图等，均能通过网络加载到操作员站。各程控系统PLC控制程序的组态和修改可在网络控制系统的工程师站上进行，并通过网络下载到程序控制系统的PLC中。通过网络，工程师站能调出系统内任一PLC站的系统组态信息和有关数据，还可以使工程师将组态的数据从工程师站下载到各PLC站和操作员站。此外，当重新组态的数据被确认后，系统能自动地刷新其内存。 5 功能特点

 采用集散型结构，可提高系统的可靠性，分散系统风险；    上位机由两台工控机组成，可同时工作，互为冗余；

上位机对整个工艺系统进行集中监视、管理和自动控制；当参数越限或控制对象故障状态变化时，RT画面上以不同颜色显示，并实现语音报警； 通过PLC对整个系统实现远程自动控制，并具有联锁保护功能；

第二部分 工业电视系统

1.近十年来在输煤自动化工程中大部分采用了美国AD公司的闭路电视系统，使用效果很好。 电厂输煤系统一般监控范围广、线路长、环境条件恶劣、电磁干扰严重、监控对象繁多，既有室外设备也有室内设备，包括：卸船机、翻车机、叶轮给煤机、斗轮机、碎煤机、各段皮带犁煤器、除铁器以及煤码头和露天煤场等。从煤源处到煤仓间，整个输煤战线长达15公里以上。室内外温差很大，在煤仓间温度最高能达到50° C左右。输煤系统在整个发电厂内是环境条件最恶劣、粉尘污染最严重的地方，因此，对监控设备要求较高。监控系统投运的好坏，关系到程控设备的正常运行、操作人员的正确操作、对各个现场运作情况的了解，对减轻整个输煤系统人员的劳动强度以及减员增效起着很重要的作用，对整个输煤系统的正常运行至关重要。

我公司在输煤监控系统中大部份采用AD2150小型矩阵切换器，它可以控制32路摄像输入和5路输出，在一些较大的输煤系统中采用AD1650中型矩阵切换控制器，它可以控制最多达128路输入和24路输出。NTK（洛泰克）公司新近推出的AD168矩阵切换系统（168路输入和24路输出），在各种控制功能和性能方面都有了更大的提高，且配置灵活，对各种输煤系统有很强的适应力。经过长期实践考核，AD监控产品的以下特点保证其在恶劣输煤环境中运营良好，并可针对不同规模的输煤系统进行多种配置。 2.设备种类繁多，功能齐全

AD产品各种配套设备比较齐全。如：AD的各种室内室外云台，可以用于不同场合，它采用独特的侧承载方式，可以全方位角监控而不出现死角；AD168系列中的视频丢失检测功能可以配合输煤系统中对各个监测点设备进行保护，这在输煤流程又长又分散、监控设备容易被盗的现场很适用。其它的如多画面分割器、图像处理器、报警处理器、控制码调制解调器、红外照明设备以及多用途的监控软件，在输煤系统中都可广泛采用。 3.适应恶劣工业环境

输煤现场环境恶劣，我公司曾用过其它CCTV产品，设备在现场受到严重的电磁以 及粉尘干扰而无法使用，采用AD监控设备后，在20多家电厂使用效果都很好。视频电缆长度按理论超过300米以上应加一视频放大器，但AD闭路电视监控系统的传输线路在几个电厂有几路在1公里左右，未加任何放大器，图像质量非常好。

第4篇：输煤程控修改版

国华呼伦贝尔输煤控制说明

输煤系统的控制采用自动控制、远方单操、就地操作三种方式，所有指令操作和按键操作设有二次确认，所有操作设备设有检修挂牌。运煤系统中配置工业电视作为辅助监控系统。

1 顺控启动

上煤系统顺控启动，上位机设有三种运行方式，运行人员可以选择不同的运行方式启动，启动前先选择投入运行的皮带，系统确认煤流正确后在画面上显示出煤流路线和方向（设备启动后煤流箭头消失，由设备颜色变化表示实际煤流）并允许启动。点击启动按键，系统按逆煤流方向自动启动并完成上煤过程，执行完成后画面显示出当前工作状态，通过点击启动按键也可以实现运行方式1和

2、1和3之间的转换。

操作按键画面

1．1运行方式1：厂外煤矿——原煤仓

步序中指令指向被选择的煤流方向的设备，备用设备不参与动作，例如4号甲皮带被选择则对4号皮带电机的指令动作仅指向4号甲皮带，4号乙皮带不动作。挡板动作和被选择的煤流方向一致。

煤流：厂外煤矿工业场地分流站→1号甲长距离曲线带式输送机（1号乙预留）→2号甲乙带式输送机→滚轴筛、碎煤机→3号甲乙带式输送机→4号甲乙带式输送机→煤仓层犁煤器→原煤仓

步序：

（1）4号皮带电机预启动（启动音响） （2）4号皮带电机启动

（3）3号皮带电机预启动、3号皮带和三通振打器振打30秒、3号三通挡板动作

1 （4）3号皮带电机启动、除铁器联锁

（5）碎煤机启动、滚轴筛启动、筛板筛选启动、除尘器启动 （6）2号皮带电机预启动、2号皮带和碎煤机落煤筒振打30秒 （7）2号皮带电机启动、除铁器联锁、除尘器启动 （8）犁式卸料器抬犁位

（9）1号皮带电机预启动、1号皮带和三通振打器振打30秒、1号三通挡板动作 （10）1号皮带电机启动、除铁器联锁、除尘器启动、自动取样机启动 注：除尘器、自动取样机和对应皮带联锁，顺控中不产生指令。

1．2运行方式2：厂外煤矿——事故煤场

煤流：厂外煤矿工业场地分流站→1号甲长距离曲线带式输送机（1号乙预留）→犁煤器→厂内事故煤场

步序：

（1）犁式卸料器落犁位

（2）1号皮带电机预启动 （3）1号皮带电机启动 说明：

1号皮带电机启动条件应该为：犁式卸料器落犁位、#1皮带具备启动条件或#2皮带启动正常、1号三通挡板动作、#1皮带具备启动条件。

正常情况下，犁式卸料器应在抬起位置。

1．3运行方式3：事故煤场——原煤仓

煤流：厂内事故煤场→

1、2号地下煤斗→振动给煤机→0号带式输送机→2号甲乙带式输送机→滚轴筛、碎煤机→3号甲乙带式输送机→4号甲乙带式输送机→煤仓层犁煤器→原煤仓

步序：

（1）4号皮带电机预启动（启动音响） （2）4号皮带电机启动

（3）3号皮带电机预启动、3号皮带落煤筒振打30秒、3号三通挡板动作

2 （4）3号皮带电机启动、除铁器联锁

（5）除尘器启动、滚轴筛启动、筛板筛选、碎煤机启动、电子皮带秤启动 （6）2号皮带电机预启动、2号皮带和碎煤机落煤筒振打器振打30秒 （7）2号皮带电机启动、除铁器联锁

（8）0号皮带电机预启动、0号皮带落煤筒振打器振打30秒、0号三通挡板动作 （9）0号皮带电机启动、启动带式除铁器 （10）启动给煤机

皮带启动前，检查三通挡板位置信号

1．4 运行方式切换

当系统运行处于运行方式1时不允许点击运行方式2。

当系统运行处于运行方式2时点击运行方式1，顺序启动

4、

3、2号皮带相关设备，设备成功启动后，卸料器抬犁位启，系统自动切换为运行方式1。

当系统运行处于运行方式1时点击运行方式3，0号皮带三通挡板动作、0号皮带相关设备，设备成功启动后系统自动切换为运行方式3，停运1号皮带。

当系统运行处于运行方式3时点击运行方式1，停运0号皮带相关设备，0号带停运成功后卸料器落犁位启，1号皮带启动，系统自动切换为运行方式1。

说明：在运行方式1到运行方式3转换时停1号皮带；停运和急停时卸料器落犁位联锁启，1号皮带保持不动作。

2顺控停机

停运按键设计为顺煤流方向停止运行方式

1、运行方式3除1号皮带外所用设备，同时犁式卸料器落犁位；当不需要完全停止这些设备时可以通过启动按键直接实现运行方式的切换；1号皮带单独设停运按键。 2．1停运方式1步序：

（1）犁式卸料器落犁位

（2）2号皮带电机停止、除铁器联锁 （3）3号皮带电机停止、除铁器联锁 （4）4号皮带电机停止

3 （5）停滚轴筛、停碎煤机 2．2停运方式3步序：

（1）停给煤机

（2）停0号皮带电机，联锁停除铁器 （3）2号皮带电机停止、除铁器联锁 （4）3号皮带电机停止、除铁器联锁 （5）4号皮带电机停止 （6）停滚轴筛、停碎煤机 2．3停运1号带：供1号带停运使用。

2．4急停按键：按键设计在现场设备发生异常需要急停且程序没有自动急停相应设备时使用。急停时停止除碎煤机、滚轴筛以外所有设备（包括给煤机）。

3启动/停运相关说明

3.1预启动条件

（1）完整正确的煤流路径；

（2）煤流中设备正常，没有设备故障报警； （3）皮带没有拉绳动作、重跑偏、轻跑偏等报警； （4）没有堵煤报警或堵煤报警已复位；

(5) 相关设备在远程位置或程控投入位置，没有检修挂牌； 3.2皮带电机启动条件

（1）先启动音响信号以提醒运行人员注意，响铃后等待1～2分钟（时间由调试时定）后电机启动，电机启动后响铃停止；启动预告信号未接通或没有响够15秒的情况下设备不能启动。

（2）所有设备按相应的选择程序逆煤流方向启动。当前一条带速达到额定带速的80％时，才能启动下一条带式输送机。 3.3停运及自动停运

（1）在顺序停机时，皮带电机、给煤机、碎煤机及滚轴筛之间按步延时逐台停运，延时时间由画面设定。

（2）在系统运行中，当任意一台设备发生事故跳闸时，立即联跳逆煤流方向的所有设备（包 4 括给煤机），顺煤流方向的设备不动作；碎煤机不动作。其中任一台设备指4号皮带电机、3号皮带电机、碎煤机、滚轴筛、2号皮带电机、给煤机。画面同时发出报警。

4振动器

4.1振动器的启动 （1）系统启动之前；

（2）上煤时每隔10～20分钟（时间由画面设定）振打30秒。

（3）当落煤管上的堵煤信号有信号发生时，立即启动对应的振动器振打，直到堵煤信号消失，延时2秒停止振打； 4.2堵煤联锁

堵煤信号发生时，若振打5秒（时间由调试时定）堵煤信号仍未消失，立即联锁停止逆煤流方向除碎煤机以外设备，画面设有联锁投入按键。

5运行过程中联锁保护

5.1当带式输送机胶带发生跑偏时，一级跑偏报警，二级跑偏逆煤流方向除碎煤机以外设备联锁停机。画面设有联锁投入按键。

5.2当带式输送机启动后5～30秒（时间由调试时定），速度信号检测出胶带达不到额定带速；有打滑信号或正常运行中胶带带速降至额定带速80％持续5～10秒逆煤流除碎煤机以外设备停运。画面设有联锁投入按键。

5.3盘式、带式除铁器与相应的带式输送机联锁，同时启动，延时停机，（由相应的带式输送机发出停机信号给除铁器控制柜，由除铁器控制柜控制停机）。当除铁器发生故障时，不停带式输送机，只发出除铁器事故报警信号。 5.4双向拉绳开关动作时，系统按顺煤流联锁停运。

5.5下列情况下碎煤机应跳闸，同时急停逆煤流方向碎煤机前所有设备。 （1） 碎煤机过载保护动作 （2） 碎煤机超振保护动作 （3） 碎煤机的轴承温度保护动作 （4） 就地和远方手动跳闸

说明：在PLC中，现仅在收到停机联锁信号时发生碎煤机跳闸指令，超振保护动作、轴承温

5 度保护动作仅作报警处理。

6排污泵

（1）当PLC有排污泵操作指令及对应污池液位信号或液位开关信号接入时，程控高水位自动启泵，低水位自动停泵，高水位、低水位值由调试确定； （2）液位信号分别设有高高、高、低、低低液位报警。

7 煤仓层自动配煤控制

配煤开始和结束和4号皮带运行联锁，4号皮带运行时开始执行配煤程序，4号带停运时结束配煤，配煤设备发生故障时，在画面发出报警，不联锁停运设备。

（1） 低煤位优先配煤，当同时出现几个低煤信号时，按低煤位发生的先后顺序给相应煤仓配煤，直到低煤位信号消失延时0.5分钟(时间调试时设定)抬犁位启。

（2） 当低煤位信号全部消失后再进行顺序配煤，按1-14的仓位顺序将各煤仓依次配满。 （3） 顺序配煤过程中出现低煤位信号时，按低煤位优先原则立即切换到此煤仓，配至一定数量后返回顺序配满。

（4） 全部煤仓出现高煤位信号后，按煤流方向延时停机，胶带上余煤均匀配给各煤仓，犁煤器按0.5分钟落犁位启依次动作。 （5） 在配煤过程中自动跳过高位仓和检修仓。

（6） 犁煤器动作先后一个犁煤器落煤位启，后前一个犁煤器延时抬煤位启，延时时间调试时设定。

8报警

所有PLC接收到的液位、电流、转速等模拟量信号，画面发出高高、高、低、低低报警，所有设备接入的报警信号画面发出报警。

电动挡板三通管切换到位时应有到位信号显示，当在设定时间内（时间调试时设定）不到位时，画面发出卡死报警信号。

除尘设备应与相应的输煤设备（带式输送机等）同时启动，延时停机，但当除尘器故障时，只发报警信号，不停相关的输煤设备。

第5篇：输煤程控操作规程

2输煤程控操作规程

2.1系统介绍

2.1.1程控上位机上共有九个按钮供点击，分别为：

2.1.2点击各转运站及皮带机上时，会弹出相应的显示画面，可供操作员查看和操作。 2.1.3设备各种状态

2.1.3.1皮带机、滚轴筛：运行为绿色，停止为淡蓝色，就地为墨绿色，故障为红色，当路径选中时为黄色并闪烁。

2.1.3.2碎煤机：运行为绿色，停止为淡蓝色，故障为红色，当路径选中时为黄色并闪烁。 2.1.3.3三通：停止为淡蓝色，就地为墨绿色，故障为红色，绿色为三通挡板位置。 2.1.3.4犁煤器：落到位为绿色，故障为红色，就地时该犁煤器旁边显示红色“就地”两字，不变色表示没有动作。

2.1启动前检查

2.1.1整个系统完好，画面显示正常。

2.1.2程控操作设备完好无损坏，摄像头监视屏完好。 2.1.3通讯设备应完好且各种信号显示正确。 2.1.4各项记录完整正确，公共设施齐全无损。

2.1.5通过监控系统检查各设备情况，若与交班情况不符，应立即汇报煤调。 2.1.6各种设备电流表归零，电压在正常范围。

2.1.7检查一切正常后，应在上位机上输入密码进行登记接班，并且在交接班簿上签名。

2.2程控操作步骤

2.2.1 2.2.2贯场有三种方式：卸船码头――露天煤场、卸船码头――干煤棚、露天煤场――干煤棚。

1.3.2.3启动方法：

（1） 点击主画面菜单“启动流程”，系统弹出“流程选择”窗口，点击想要运行的流程，

菜单条变为蓝色，点击“确定”按钮。

（2） 系统自动从流程中优选一条路径，以闪烁黄色为标志，并且弹出询问框，可以“确认”、 “重选”或“取消”，程控员可以重新选择路径，直到符合要求为止，点击“确认”

按钮，系统进入“启动方式”窗口。 （3） 在“启动方式”窗口中，“控制方式”默认为“自动”（推荐），煤堆号默认为“1”（可

根据实际工况选择煤堆号），“尾仓设置”、“检修仓设置”、“自动配煤方式”均被屏蔽

（不可选），然后点击“确定”按钮。

（4） 当系统认定所选路径没有冲突时，系统弹出“预启”对话框，确认预启点击“预启”

按钮，系统作预备启动准备：通知各个PLC分站，控制路径中的三通到位，现场信

号铃响，通知各个设备做好准备。

（5） 当预启成功后，系统弹出“程启”对话框，确认程启，点击“程启”按钮，系统按照

逆煤流顺序逐一启动流程路径中的设备。 1.3.2.4停止方式：

点击主画面菜单“停止流程”，系统弹出“正在运行的流程”窗口，点击所需停止路径， 菜单条变为蓝色，点击“停止”按钮，系统待将皮带上的煤逐一放空后逐条停止。 1.3.2.5加仓有三种方式：卸船码头――煤仓间、干煤棚――煤仓间、露天煤场――煤仓间。 1.3.2.6启动方式：

（1） 点击主画面“启动流程”菜单，点击“流程选择窗口”中所需的流程，点击“确认”

按钮，确定需要的黄色闪烁路径，系统进入“启动方式”窗口。

（2） 在“启动方式”窗口中，系统默认“控制方式”为“自动”（推荐），“煤堆号”为“１”，

“尾仓设置”为“四号”，“检修仓设置”没有默认值，“自动配煤方式”为“单独”，

确认之后，点击“确定”按钮。

（3） 以上设置中，如果点击任意一仓为检修仓，则该仓在“尾仓设置”中即被屏蔽，该仓

犁煤器不会落下；当检修仓为四号时，须手工点击前面可以设为尾仓的仓号。 （4） 以上设置中，如果“自动配煤方式”设为“分路”，则系统在加完一路煤仓后自动切

换到另一路继续加仓。

（5）确定路径后，点击“预启”按钮，预启成功后，点击“程启”按钮，系统启动。 1.3.2.7停止方式与贯场相同。

1.3.2.8启动和停止流程路径必须根据煤调的命令执行。

1.3.3手动操作步骤

1.3.3.1点击主画面上“启动流程”菜单，确定所需的流程，选择要求的路径，进入“启动方式”窗口。

1.3.3.2在“启动方式”窗口中“控制方式”选择为“手动”，其他选择参考程控方式，点击“确定”按钮。 1.3.3.3按照上述加仓或者贯场方法点击“预启”后，系统弹出“手动启动”窗口，点击“手动”按钮，逆煤流方向的第一条皮带将会以黄色闪烁显示，只有点击此皮带机，设备才会启动，然后依次点击启动第二条、第三条皮带机，直到最后一条皮带机启动。 1.3.3.4停止流程路径的方法与程控相同。 1.3.3.5正常情况下不允许用手动操作。

1.3.3.6手动操作必须经过煤调同意并且做好相应的记录。

1.3.4运行中注意事项

1.3.4.1与程控室无关人员一律不得进入控制室。

1.3.4.2程控员在设备运行中应该认真进行监控操作，不得做与生产无关的事情。 1.3.4.3程控员应该认真做好各项记录，特别是手动操作和就地控制的记录，要准确无误。 1.3.4.4程控员严禁擅自操作除输煤程控系统外的计算机系统，严禁将上位机作为普通微机使用，禁止使用光驱和软驱。

1.3.4.5控制室及各个PLC远程站的电源柜严禁无关人员打开。

1.3.4.6在正常运行情况下，严禁点击“紧急停机”按钮；只有发生重大故障必须要紧急停机时，才可点击“急停按钮”立即停机，并向煤调汇报。

1.3.4.7密切监视各种设备的运行情况，当出现某一设备出现故障报警时，及时联系人员到现场查看。

1.3.4.8卸煤、加仓时注意皮带机的出力，禁止皮带机长期超负荷运行。

1.3.5事故处理程序

1.3.5.1如果在预启过程中有设备未能成功启动，则系统弹出“启动失败”窗口，可以选择“终止”或者“等待”：如果故障短时间处理不了，则应该选择“终止”，由煤调重新选择流程路径；如果故障较小，可以在短时间排除，则应该选择“等待”，此时系统弹出“续启等待流程”窗口，一旦故障排除，点击“启动”按钮，设备继续向逆煤流方向启动。 1.3.5.2如果在设备运行过程中发生有故障跳闸，则系统立即自动联跳逆煤流方向全部设备，此时系统弹出“故障停运处理”窗口，可以选择“停运”或者“等待”：短时间处理不了的故障，应该选择“停运”，由煤调选择另外的流程路径；可以短时间处理的故障，应该选择“等待”，此时系统弹出“续启等待流程”窗口，故障处理结束后，点击“故障”按钮，设备重新向逆煤流方向启动。

1.3.5.3当系统发生故障时，监控设备自动切换到有故障的位置，并且在主画面上报警框中会显示报警名称、日期、时间、状态、级别，提示该设备处于报警状态中，并伴有警报声。 1.3.5.4在主画面“实时报警”菜单中会显示所有报警的设备，并且有较为详细的记录。 1.3.5.5当故障解除后，系统会自动清除报警状态，并且在主画面报警框中自动消失，但是报警设备会自动记录到数据库中。

1.3.5.6经过现场人员检查确认确认可以重新启动后，汇报煤调，由煤调命令停止或启动流程路径。

1.3.6紧急停机

1.3.6.1运行中如果发现有设备电流异常或者其他紧急异常情况，程控员可以按下程控操作台上的急停按钮，此时系统流程路径上的设备全部立即停止运行。

1.3.6.2当处理完紧急情况后需要进行启动流程路径时，必须先点击主画面菜单上的“急停复位”按钮，然后才能进行流程路径的选择。

1.3.7系统主菜单简要说明

1.3.7.1启动和停止流程详见上述步骤。其中停止流程过程中每次只能停一个路径，否则会出现错误信息。

1.3.7.2画面显示会将整个输煤系统分为PLC状态、干煤棚、转运站、皮带机、露天煤场、电机电流、配仓监控、卸船码头、电气接线图九个部分进行实时监查，其中1号皮带在卸 船码头，8号皮带在露天煤场，9号和10号皮带在干煤棚。

1.3.7.3系统整定是用于对设备状态进行调试，需要输入用户标识和口令后方可进行调整。其中包括工程师站、交接班、设备整定、预告延时、高低煤位、设备调试、录制用户、计量调整、更改口令九个部分。

1.3.7.4实时报警主要是显示实际运行中所有出现的报警设备的名称、日期、时间、级别和状态，在发生故障时开始显示，故障处理结束后自动消失，但是故障会记录到数据库中。 1.3.7.5趋势分析主要是对现场的一些数据进行时间段上的记录、统计和预测。

1.3.7.6统计报告是用于记录和打印班报表、日报表、月度报表、年度报表，各种报表应该填写真实详细。

1.3.7.7其它控制是对喷淋和升压泵的控制。喷淋在露天煤场和干煤棚都有手动和自动两种方式。

1.3.7.8工业电视是光纤工业电视系统，用于控制摄像机云台的前后左右，画面焦距大小、雨刷动作和照明开关等。

1.3.8系统说明

1.3.8.1在流程路径中系统有优选路径原则：Ａ、空闲可用；Ｂ、高优先级；Ｃ、上次使用的。

1.3.8.2路径冲突是指选定路径中的设备与原来已经运行的路径有相同的设备，系统因此而不能顺利启动，分为上接路径、下接路径、冲突路径。

1.3.8.3上接路径是起点不同终点相同；下接路径是起点相同终点不同；冲突路径是起点和终点都不相同，但是路径中有设备被占用。

1.3.8.4当设备信号铃响或喷淋装置喷淋时，主画面会有显示。

1.3.8.5程控员用户标识和口令知会原则：Ａ、系统管理员；Ｂ、程控操作员。 1.3.8.6启动运行和停止由煤调发出生产指令后方可执行。 1.3.8.7就地操作和手动操作的设备应该做好完整详细得记录。

1.3.8.8输煤程控系统原则上每天十六小时不间断运行，应该及时做好系统的清理和维护。 1.3.8.9程控系统内所辖设备，正常情况下各就地控制箱上的远程/就地转换开关必须拨至远程位置。

1.3.9就地上煤

此方式只有在整个输煤程控系统出现故障无法正常运行时方可采用。采用就地上煤时，应将各皮带机就地控制柜上的远程/就地转换开关拨至就地位置，由运行人员在各皮带机的就地动力柜旁进行操作。就地操作时，各设备之间不存在联锁关系，故每台设备必须有人员在旁监护，不可疏忽。停机时顺煤流方向在就地开关柜上逐一按下停机按钮即可。 注：程控员应尽量选择最短距离上煤流程，最佳上煤路径。

1.3.10自动配煤工况

1.3.10.1根据锅炉对各个原煤仓的要求，选择好加仓流程，设定好检修仓及尾仓，按照前面输煤程控操作规程中加仓工况进行操作，顺序自动启动各设备。

1.3.10.2加仓开始，先顺序给出现低煤位信号的仓配煤，配一定数量的煤后，消除煤仓低煤位状态。

1.3.10.3所有低煤位信号消除后，再进行顺序配煤，当第一个仓满后转到下一个煤仓进行顺序配煤，直至所有仓加满为止。

1.3.10.4顺序配煤过程中，如果又出现低煤位信号，则停止原加仓顺序程序，优先为低煤位仓配煤，配一定数量煤消除信号后，再转入顺序加仓程序。

1.3.10.5当全部煤仓出现高煤位信号后，程序自动停机并把皮带机上余煤均匀分配给各个原煤仓，然后自动停机。

1.3.10.6在自动配煤过程中，程序能自动跳过高煤位仓、满仓及检修仓。 注：自动配煤有单路配煤和双路配煤两种工况。在双路配煤时，有双路同时配煤和分路配煤功能。分路配煤时，程序规定先配A路，配完后先停煤源一段时间，待皮带机上的余煤放空后，自动切换相关流程上的三通翻板，然后启动B路皮带机，给B路配煤。

1.5设备运行中的注意事项：

皮带机在运行中，程控员及皮带值班工应认真监视和巡查，密切注意各条皮带机的运行工况，重点监视和检查下列内容：

1.5.1各皮带机电机的额定电流是否在允许的规范之内波动。

1.5.2各传动装置运行是否正常，有无异声，振动、温升是否超过规范。 1.5.3皮带跑偏量是否在允许的范围之内，皮带有无撕裂，胶接头有无爬起现象。 1.5.4各落煤管有无卡阻现象。

1.5.5测速、跑偏、防堵、防撕、料位等传感器是否报警。

1.5.6各托辊、滚筒运转是否正常，托辊有无掉落，滚筒胶面有无起皮、脱壳。 1.5.7有犁煤器的皮带机是否犁煤正常，有无卡、堵、漏煤现象。 1.5.8各清扫器工作是否可靠。

1.5.9各导煤槽挡皮有无滑出，有无撒煤现象。

1.5.10各除铁器、除尘器、污水泵、大块分离器、电子秤等设备工作是否正常，有无异声、振动现象。

第6篇：输煤程控系统说明

输煤程控系统

操作使用说明书

燃化除灰部

2004年6月10日

一、概述

本操作使用说明书仅适用于输煤程控系统的计算机监控及管理系统。整个操作使用说明书分为监控系统操作说明、管理系统操作说明及操作注意事项共三部分。

二、监控系统操作说明

输煤程控系统的监控系统操作说明是对监控上位机而言的，在本程控系统中，上位监控系统由两台互为热备的工控机组成,操作平台为Microsoft公司的Windows NT 4.0,监控软件为美国WONDERWARE公司生产的INTOUCH产品。输、配煤系统所需要的监控信息均体现在计算机画面上,操作员通过鼠标拾取相应的控制信息对输煤系统进入程控的设备实施控制, 使系统受控设备按照一定的过程启停。同时也可以通过多煤体语音系统、文字报警窗口和画面上的设备颜色变化,及时了解系统设备运行状态,这样操作员就可以对系统运行过程中出现的问题及时采取措施。本系统具有丰富完善的控制功能,能够对运行过程中系统出现的异常情况自动作出相应的反映,从而实现电厂燃料输、配煤系统设备的自动化运行。

1、监控系统的进入

首先打开计算机控制开关，进入Windows NT之后，监控系统、信息

采集系统、I/O控制及下位机（PLC）驱动程序自动启动，监视器最终显示出输煤程控系统的监视主画面。

如下图所示:

此时，为了保障系统操作的安全可靠，在没有进入画面操作之前，该画面上所有的操作按钮都点按无效。要想进入操作画面，首先应点按该图左下角的“用户登录”按钮，弹出登录对话框，输入相应的用户名和系统口令，点按“退出”按钮，进入操作系统。如果输入的用户名或系统口令不正确，则登录失败，画面仍然不能操作。在成功地进入操作系统后，“用户登录”按钮改变成“用户锁定”按钮，通过此按钮可以再次锁定操作画面，禁止非值班人员操作。对于检修人员来说，通过不同的身份登录，可以操作图面右下角的“系统退出”按钮，从而退出监控系统。但对于运行人员的登录身份来说，该按钮是不能够操作的

2、监控系统操作按钮的功能及使用方法

监控系统的控制按钮分为四部分，上面板控制按钮，主菜单控制按钮，设备一对一控制按钮，画面切换控制按钮。

上面板控制按钮是操作系统最常用的控制按钮，并且通过按钮上字体颜色的变化可以判别系统的运行方式。包括“自动”“手动”“预启”“程启”“程停”“信号复位”“紧急停机”共7个。

 “自动”按钮，用来选择设备的运行方式为程控自动方式。  “手动”按钮，用来选择设备的运行方式为联锁手动方式。

 “预启”“程启”“程停”按钮用来控制程控自动状态下相应流程的挡板对位及自动启、停。

 “信号复位”按钮，用来复位系统的各类故障信号及超限信号，是系统运行过程中的重新初始化按钮。

 “紧急停机”按钮，用来在事故状态下停止全系统的所有设备。

主菜单控制按钮在操作画面的下方，存在于全部的操作画面，包括“系统登录/锁定”“流程选择”“解锁状态”“程控状态”“电流指示”“叶轮控制”“排污控制”“系统退出”共9个。

 “系统登录/锁定”按钮，用来进入和锁定监控画面。  “流程选择”按钮，在程控自动状态下选择需要运行的流程。  “解锁状态”按钮，用来查看哪些设备在解锁状态。  “程控状态”按钮，用来查看设备是否在程控状态。

 “电流指示”按钮，用来调出监控系统各设备的电流棒状图。  “叶轮控制”按钮，用来调用叶轮监控画面。  “排污控制”按钮，用来调用排污泵的急停按钮。  “系统退出”按钮，用来退出监控系统。

设备一对一控制按钮，在设备处于手动状态时使用。在系统总图画面中，点按相应的设备名称，调出设备手动控制对话框后，即可通过相应的控制按钮操作设备，并可通过该对话框的状态指示来监视设备运行的情况。在储煤、配煤分图画面中，可以直接点按犁煤器的控制按钮来操作犁煤器的抬、落。

画面切换控制按钮没有实际的控制功能，仅用来切换控制画面。画面切换控制按钮位于监控画面窗口的上方，排列如下：

 “系统总图”按钮，用来调用系统总图监视画面。  “贮煤分图”按钮，用来调用输煤系统贮煤设备监控画面。  “上煤分图”按钮，用来调用输煤系统上煤设备监控画面。  “配煤分图”按钮，用来调用输煤系统煤仓配煤监控画面。

 “电流信息”按钮，用来调用输煤系统主设备的电流趋势和电流表监视画面。  “信号解除”按钮，用来调用信号解除监控表画面。

 “报警指示”按钮，用来调用设备实时报警和历史报警查询画面。  “设备启停”按钮，用来查看设备的启、停状态和启、停时间。  “信息管理”按钮，用来调用管理系统的操作画面。

3、程控系统的操作

程控系统的操作分为程控自动的操作、联锁手动的操作、解锁手动的操作、配煤系统的操作及特殊监控功能的操作。 3.1、程控自动的操作

根据现场实际情况的需要，输煤系统分为贮煤和上煤两个相对独立的系统。所有相关的操作除在系统总图可以实现外均可在各自的分画面中实现，下面结合上煤系统的操作画面，详细说明程控自动的操作过程及监视画面的变化情况。 操作上煤设备之前，首先点按“上煤分图”按钮，调出上煤分图如下：

如图示：通过上面板控制方式按钮选择“自动”方式，点按主菜单上的“流程选择”按钮，弹出流程选择对话框如下图，

选择希望启动的上煤流程后，点按“退出”按钮，退出流程选择对话框，此时流程沿线的设备变为亮绿色。在启动流程前，点按“预启”按钮，对该流程进行预启。预启过程中，预启计时表开始倒计时，流程涉及到的挡板自动启动到位，当所有挡板都准确到位后，则“预启成功”指示灯自动点亮为亮绿色，同时计算机发出“预启成功”语音提示。当预启时间结束时，所有的挡板到位信号还没有反馈齐全，系统则自动点亮“预启失败”指示灯，同时计算机发出“预启失败”语音报警。此时，流程预启失败，可能有挡板卡死报警存在，流程不允许程控启动。在流程预启过程中，系统能够自动发出设备准备启动时的警笛报警。

预启成功后，点按上面板的“程启”按钮，在流程沿线发出设备启动警笛报警后（大约10秒），流程沿线设备沿逆煤流方向依次延时启动。启动后的主设备出现电流显示框，并在上位机画面中变为红色。

在流程运行结束时，点按“程停”按钮，系统自动发出停机，并按顺煤流方向依次延时停止各级设备。各级设备的停机延时是在程序中事先设定的，运行人员不能够随意更改。在设备停止后，选定的流程依然有效，流程沿线设备均为亮绿色。在流程延时停止过程中，如果在某设备出现延时功能不能够正常实现，设备无法停止时，可以再次点按“程停”按钮，使未停止的流程设备继续进行延时自动停机。

在流程自动启、停和运行过程中，如果某一设备出现系统可以检测到的故障信号，则系统立即自动停止该设备，同时在报警框内显示相应的文字报警，并发出语音报警，随即该设备变为黄色闪烁状态。自该设备起，沿逆煤流方向下一级的所有设备立即联跳（碎煤机除本身事故外，不参加联跳）。当设备故障消除后，应点按“信号复位”

按钮，对故障信号进行复位，然后可以再次通过“程启”按钮启动停下来的设备。当系统发生无法检测到的故障时，如接触器合闸自动脱落，这时联跳保护功能依然有效，但系统不能够给出故障提示。

贮煤设备的程控自动操作可在贮煤分图上实现，其操作方法同上煤设备。 3.2、联锁手动的操作

联锁手动的操作分为上煤和储煤两个相对独立的系统。所有相关的操作均可在各自的分画面中实现，下面结合上煤系统的操作画面，详细说明联锁手动的操作过程及监视画面的变化情况。

操作上煤设备之前，首先点按“上煤分图”按钮，调出上煤分图如下：

在选择“手动”操作方式后，即可对设备进行手动操作。在操作设备前，首先点按设备名称，调出相应设备的手动操作对话框，样式如下：

因为联锁启动时设备间的联锁关系必须满足，所以在主设备（皮带）启动之前，应把挡板打到相应位置，挡板到位时，对应落料口变为亮绿色。挡板到位后，在相应的对话框中操作皮带的启动按钮，皮带启动并变为红色；在该皮带运行稳定一定时间后，

可以对满足联锁关系逆煤流方向的下一级皮带进行启动操作。在启动皮带时，如果上一级皮带没有启动，则下一级皮带的“启动”按钮无效。对于满足联锁关系的皮带，可以同时启动运行，所以运用联锁手动操作方式可以方便地实现多路运行。 在手动停机时，可以在运行流程中的任意皮带处进行操作，此时该皮带本身正常停机，其逆煤流方向的所有皮带同时联锁停机。对于多路运行的情况，只要某一皮带的前一级存在运行的皮带，则该皮带就不能够被前一级的某一皮带联跳。联锁手动运行起来的流程，当出现故障时，其处理方式同程控自动。

注：联锁手动方式下启动的流程，不一定包含在程控自动的运行流程中，所以联锁手动方式下运行的流程不能够向程控自动方式切换；为了系统操作的可靠性、安全性，即便手动运行的流程包含在程控自动的流程中，也不建议其向程控自动方式切换。然而，程控自动方式下的流程能够可靠地切换至联锁手动状态下运行。 3.3、解锁手动的操作

解锁手动的操作是程控系统中最直接、最简单的一种操作方式，此时操作员可以对某一设备进行启、停，而不影响其它设备的工作；但与解锁设备相关的设备之间，不能够再通过该设备实现联锁保护功能。解锁手动时，首先应调用设备的手动操作对话框，并选择该设备在解锁状态，此时解锁指示灯点亮。解锁设备的自身保护信号依然有效，能够对设备进行停机保护，但不联跳其它设备。对于一个正常运行的流程，不允许随便把运行中的设备改为解锁状态，因为这样将破坏该流程的联锁保护功能。 注：对于在手动对话框中设定为检修的设备，在任何操作方式下都不能够启动。 3.4、配煤系统的操作

配煤系统与上煤系统存在相对的独立性。在配煤系统中，主要实现犁煤器的抬、落控制和煤仓煤位的监视。

在说明配煤系统如何操作之前，首先介绍几个与配煤有关的名词：  程序配煤：系统自动配煤方式，在选择此种操作方式时，系统按一定

的逻辑顺序自动控制犁煤器的抬、落，对煤仓进行配煤。

 手动配煤：操作员根据煤仓煤位的状况，通过上位机操作按钮一对一

控制犁煤器的抬、落。

 免配落料口：免配落料口可以通过上位机的按钮进行设定，设为免配

的落料口不允许配煤，该落料口对应的犁煤器不能够落下。  尾部落料口：尾部落料口是指逆煤流方向 为了操作方便，所有与配煤有关的监控操作，均在“配煤分图”内实现。在进行配煤操作之前，首先通过“配煤分图”切换按钮调出配煤分图，样式如下：

如图示：配煤系统分为三个相对独立的系统，即#6皮带原煤仓配煤系统、#9皮带煤罐配煤系统、#10皮带煤罐配煤系统。现结合#6皮带原煤仓配煤系统的操作实例，说明配煤系统的操作方法及配煤过程中涉及到的设备控制变化情况。 3.4.1、手动配煤的操作

手动配煤在操作时，首先选择配煤的手动设置，在#11皮带手动设置指示灯变为亮绿色时，证明手动配煤有效。此时，可以操作相应犁煤器上方的“箭头”式操作按钮，来控制犁煤器的抬、落。在犁煤器抬到位时，监控画面中显示蓝色抬起的犁煤器样式；在犁煤器落到位时，监控画面中显示亮绿色落下的犁煤器样式；在犁煤器卡死时，监控画面中显示黄色卡死的犁煤器样式。在以上三个信号都不存在时，监控画面上不显示犁煤器的样式。

手动配煤也可以设置免配落料口，其操作是靠犁煤器按钮旁边的矩形操作按钮进行的，当该按钮变为亮绿色时，证明此落料口被选为免配落料口，再次点按此按钮，可

以解除免配口的选择。 3.4.2、程序配煤的操作

程序配煤时，首先点按“信号复位”按钮对配煤系统清零，然后选择程序配煤监控框内的#6皮带为程序设置状态，此时#6皮带程序设置指示灯变为亮绿色；最后进行配煤时间（顺序配煤的循环时间）的设定，通过点按“#11号带”时间设置中的红色数字调出时间设置对话框，输入想要设定的时间（设定值在1~20分钟之间有效），在键盘上点按回车键，进行确认，此时输入的设定时间值呈红色，自动显示在监控换面中。

在#6皮带正常运行后，系统开始进行程序配煤。程序配煤根据甲、乙皮带的运行信号自动分为甲侧和乙侧两部分。程序配煤开始时，尾部落料口的犁煤器自动落下，其它犁煤器全部抬起。当系统没有出现“程配完毕”和“低煤位”报警时，系统进行顺序配煤，从尾部落料口开始配煤计时，尾部落料口配煤时间到了，其前一个配煤口的犁煤器自动落下。当这个落料口配煤时间到了，其前一个配煤口的犁煤器先自动落下，该落料口的犁煤器后自动抬起。以此类推，各犁煤器在顺序配煤时按此种方式，自逆煤流方向循环抬、落。在顺序配煤时，系统自动跳过免配落料口和出现超高煤位报警的落料口，并且在整个配煤过程中，尾部落料口的犁煤器不能够抬起。

顺序配煤过程中，如果出现“低煤位”报警，则低煤位仓对应的 煤时，顺煤流 在误信号指示灯的后面，点按相应的信号解除按钮，当按钮变为亮绿色时，该故障信号即被解除。 3.5.3、报警指示功能

报警指示功能给出了系统的实时报警和历史报警，有利于设备状态的监视和故障查询。查看报警指示，首先通过“报警指示”切换按钮调出报警指示显示画面，样式如下：

当某一实时故障报警出现时，报警框内用红色字体显示报警的内容、时间及值班员的身份；当某一故障报警经过信号复位成为历史报警时，该报警颜色用亮绿色字体表示，并且只在历史报警框内显示。另外，通过历史报警框旁边的报警类型按钮，可以查询不同设备的报警信息。 3.5.4、设备电流的多样化监视

为了加强系统主设备的保护监视功能，在不同情况下可以选择不同方式的电流监视画面。本系统中设置了三种电流监视画面，即电流趋势图，电流表状图及电流棒状图。这三种监视画面，可以通过“电流信息”切换按钮和“电流指示”主菜单控制按钮分别调出。

管理系统的操作

根据系统运行的实际需要，程控系统具有多种管理功能，如运行班报、运行时间统计、报警统计等。

1、运行班报

运行班报是管理系统的一项主要功能，点按“信息管理”切换按钮，进入管理系统的主画面：

在运行班报中，可以进行流程的选择填入，其操作方法是，点按流程填写栏内右侧的按钮，调出流程填写对话框，填入流程代号，最后在键盘上经回车键确认，流程的具体内容就自动填写在流程填写栏内。流程填写的同时，可以通过流程填写栏左侧的启、停时间按钮对流程的运行时间进行确认。另外，通过班报右上角的“下页”按钮，可以调用值班人员的工作记事。工作记事和设备检修情况的录入相同，首先点按文本框，调出文字信息录入对话框，录入内容，通过键盘上的回车键确认。 运行班报通过监视画面右上角的控制按钮，可以实现存档、查询及打印功能。

2、运行时间统计

通过管理信息主画面左上角的“运行时间”按钮调用运行时间统计画面。管理系统可以对输煤系统主设备的运行时间进行统计，并可以分月、分年进行查询和打印，但不能够人为更改。

3、设备启动次数统计

通过管理信息主画面左上角的“启动次数”按钮调用主设备启动次数统计画面。系统可以对主设备的启动次数进行统计，并可以通过监视画面右上角的控制按钮进行分月、分年查询和打印，但不能够人为更改。

4、报警统计

通过管理信息主画面左上角的“报警统计”按钮调用系统报警统计画面。在报警统计表中，能够给出报警的次数、类别及发生故障的设备，并可以进行分月、分年统计、查询和打印，但不能够人为更改。

四、操作注意事项

1、总则：

1.1、所有操作按钮的点按时间不允许少于1秒；

1.2、在手动状态下打开的操作菜单窗口，在操作完成后应及时关闭； 1.

3、程控自动状态下存在正在启动的流程时，不允许向联锁手动状态切 换；当所选流程已经启动完毕后，可以切换至联锁手动状态； 1.4、上煤和贮煤系统是相对独立的，但联锁方式全系统只有一种。

2、解锁手动的操作

2.1、首先在设备操作菜单中点按解锁按钮，待解锁状态指示灯点亮后， ]

才能够进行操作。

2.2、在解锁操作完成后，如果不再希望设备处于解锁状态，应对解锁按

钮及时复位。

2.3、正在运行的设备如果切换至解锁状态，则与该设备有关的联锁保护

功能自动取消。

3、联锁手动的操作

3.1、联锁手动操作时，系统的联锁手动按钮应被选择点亮，同时必须进

行联锁方式的选择，使系统处于“时间联锁”或“电流联锁”状态。 3.2、启动设备前，首先应把挡板打到相应的位置，并在上位机中有挡板

的到位指示。

3.3、在联锁启动过程中，上一级设备运行信号反馈正常，并运行满10 秒钟后，才能够启动本级设备。

4、程控自动的操作

4.1、程控自动操作时，系统的程控自动按钮应被选择点亮，同时必须进

行联锁方式的选择，使系统处于“时间联锁”或“电流联锁”状态。 4.2、操作时，首先在流程选择对话窗口中选择想要运行的流程，选择结

束后，应及时关闭流程选择窗口。并且，待所选流程中的设备颜色 均变为稳定的亮绿色时，才能够进行下一步操作。

4.3、成功的选择流程后，点按复位按钮，对程控系统进行初始化。 4.

4、点按相应的预启按钮，预启时间结束后，如果预启成功的指示灯点

亮，则可以对流程进行程启操作。否则点按相应的程序启动按钮无 效。

4.5、在预启按钮变红或预启成功的指示灯点亮时，点按预启按钮无效。 4.

6、某一流程在启动过程中如果因某个设备的故障没有启动完全，在该

设备故障排除后，可以再次点按相应的程序启动按钮，对余下的设 备进行自动启动。

4.7、程序停机时，如果流程在某个设备处没有进行延时停机，可以再次

点按相应的程序停机按钮，这时该设备立即停机，其它设备延时停 机。

4.8、有时在流程启动时，可能出现某个设备在连续多次点按程启按钮都

无法启动的情况，这时需要把流程清零并进行重新选择。

5、配煤系统的操作

5.1、配煤将要结束时，不允许频繁点按“信号复位”按钮对超高煤位信

号进行复位。

5.2、对不需要配煤的落料口，要在犁煤器没落下之前进行免配设置；更

不可以在犁煤器下落过程中设置免配。

5.3、手动配煤时，应主要参考超高煤位进行最后一次抬犁。 5.

4、当系统出现“程配完毕”报警时，应尽快切断煤源。

以上操作说明运行人员要仔细阅读，在操场作中有不明白的地方，要及时通知电控班，每次上煤前要用喇叭和各岗位联系，确认无误后，方可起动设备。

2004-6-12

第7篇：输煤程控系统设计论文

科 技 学 院

题 目：输煤程控系统设计

系 别： 专业班级： 学生姓名： 指导教师：

2010年11月

动力工程系 自动化07K3班

华北电力大学科技学院本科毕业设计（论文）

输煤程控系统设计

1． 前言

随着工业自动化水平的不断提高，大型火电厂发电机组主机设备均被配备了先进可靠、协调统

一、高度自动化的极其完善的控制系统。其良好的人机界面，优越的控制性能，准确的故障诊断与显示，大大提高了机组的运行效率，降低了劳动强度，简化了操作，也提高了故障处理速度。与先进的主机控制系统相比，输煤控制系统则显得较为落后，其自动化水平和工作效率与经济发展的要求不相适应。特别是上个世纪年代及其以前建设的火力发电厂，其输煤控制系统多为强电集中就地控制方式，采用继电器和按钮组成逻辑电路。这种控制方式与程控系统相比：功能差、系统可靠性差，自动化程度低，需要运行人员数量多且劳动强度大。

随着电力体制改革的不断深化，发电市场的竞争将日趋激烈，提高管理水平和工作效率，特别是提高设备的管理水平，提高设备的自动化程度及可靠性程度，从而达到减员增效的目的。火电厂的输煤系统是火电厂的一个重要组成单元，特点是运行情况恶劣，条件复杂，转动机械多，作业线长，设备分散，尤其对运行人员来讲，现场冗员过多且工作强度大，并且粉尘，噪音等影响运行人眼的身心健康。因此，火电厂输煤程控技术是提高输煤系统自动化程度及可靠性程度的必然选择，也是火电厂提高市场竞争能力的必然要求。

可编程控制器（Programmable Logic Controller简称PLC）是80年代发展起来的新一代控制装置，是自动控制、计算机和通信技术相结合的产物，是一种专门用于工业生产过程控制的现场设备，由于控制对象的复杂性，使用环境的特殊性和运行长期连续性，使PLC在设计上有自己的明显特点：可靠性高，适应性广，具有通信功能，变成方便，结构模块化。在现代集散控制系统中，PLC已经成为一种基本控制单元，在工业控制领域中应用前景极其广泛。

随着电力工业的迅速发展，火力发电厂单机容量和装机容量日益增大，输煤系统的规模也愈来愈大，传统的强电集中控制手段已经很难适应。从八十年代引进工程开始，输煤系统逐步采用以PLC为主机的程控技术，实现子自动化控制。PLC在技术上不仅具有控制功能强、能够适应恶劣的工作环境、维护方便、可在线修改等特点。不但能完成复杂的继电器逻辑控制，而且能完成模拟量控制及智能控制，并能实现远程通讯、联网、上位机监控等功能，完全可以适应输煤系统多种功能控制的要求，并为全厂实现计算机控制创造了条件。

华北电力大学科技学院（论文）

2输煤系统工艺流程

输煤控制系统机构图

电厂输煤工艺一般都包括：卸煤流程、堆煤流程、上煤流程和配煤流程几个部分。输煤系统工艺流程如下图所示

输煤系统工艺流程图

卸煤流程主要指将厂外来煤（包括汽车、火车、轮船等途径），通过卸煤设备卸到厂内储煤站，以备使用。

堆煤流程主要是通过堆料机对卸到卸煤站的煤进行整理，以方便输煤系统上煤。 上煤流程是输煤系统工艺的关键环节。通过输煤皮带机完成将原煤从煤场输送到原煤

华北电力大学科技学院（论文）

仓的过程，同时通过辅助的碎煤机、筛煤机、除铁器、采样装置、电子皮带秤等设备完成对筛分、计量等处理，以达到使用要求。

配煤流程主要是将从上煤系统输送来的煤按照一定的要求、规律、顺序地分配到机组受煤仓中。

3输煤与配煤系统控制原则

输煤系统控制原则有： 上煤原则

1 流程预启：进行流程选择，并启动相应流程上的预启动设备，做好启动准备。 2 流程启动：接收到流程启动允许信号后系统主设备按逆煤流方向延时顺序启动。 3 流程停止：停止指令下达后，系统主设备按顺煤流方向延时顺序停止。 4 故障联锁停机：当所选流程上的系统主设备发生故障时，立即联锁跳停设备故障点上游 逆煤流方向的主设备。

5 重故障信号：急停，拉绳，重跑偏，重堵塞，打滑等指令或信号将直接导致系统联锁跳停。

配煤原则 1 顺序配煤：先设定一个尾仓，从第一个原煤仓开始进行配煤。煤斗以相同的时间（或依据煤仓料位）依次配煤，直到尾仓和尾仓前所有煤斗发出高煤位信号为止。顺序配煤时如有煤仓出现低煤位信号，则停止顺序配煤。优先给低煤位配煤。

2 优先配煤：当有煤仓出现低煤位信号时，正常进行配煤的煤斗停止配煤并记忆 先补低煤位仓。直至低煤位消失，再按记忆煤斗的正常顺序把煤仓逐个加到高煤位。当多个仓同时出现低煤位时，对这些仓按从前向后的顺序进行轮换的配煤，直至低煤位消失。

3 余煤配煤：当停机信号发出后，皮带上余煤均匀配给每个仓，直至原煤仓皮带机停止运行。

4 MONDICON可编程控制器

1 概述

工业生产的各个领域都包含着大量的开关量（又称数字量）和模拟量。在可编程控制器问世以前，数字量和模拟量的控制主要用继电器、接触器或分立元件的电子线路来实现，它取代了原来的手动控制方式，并迅速成为工业控制的主流。这是自动控制的开始，也是以后诸多形式控制设备的基础。

随着生产力的发展和科学技术的进步，工业生产领域对控制系统提出了更高的要求，可编程控制器正是顺应这一要求出现的，它是以微处理器为基础的新兴工业控制装置。可编程控制器技术与CAD/CAM技术、工业机器人技术共同构成了现代工业自动化的三大支柱产业。

在自动控制领域中，目前国内外有许多生产PLC的厂家，而每个生产厂家都有自己的系列化产品，指令兼容，外设容易扩展；但不同厂家生产的PLC，梯形图、指令及各种配件均有一些差异，不利于PLC的普及。本文将以莫迪康公司的Quantum系列可编程

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控制器为例介绍有关PLC的一些基本概念。2 . Quantum系统硬件模块和编程软件

2.1 CPU模块

Quantum CPU 是位于Quantum本地I/O底板上的一个CPU模板。CPU内含有执行存储器、应用程序存储器、通讯端口状态LED指示灯。LED状态指示灯显示CPU本身及所有通讯端口的工作是否正常，以便及时进行故障检修。

2.2 I/O模块

Quantum系列PLC使用全范围、高性能的I/O模块，符合国际上认可的IEC电气标准，确保恶劣工作环境下的可靠性。Quantum的I/O模块允许带电插拔，这种特性为现场运行维护带来了许多方便。

所有的Quantum PLC I/O模块均可使用编程软件实现软件配置。I/O的软件配置允许用户为每个模块配置I/O地址。软件寻址使现有系统在加入模块或改变I/O配置时，无需从物理上改变应用程序。软件配置的另一个优点是删除空槽，这是由物理地址系统来建立地址映像的限制而造成的。I/O Map 的概念是基于智能模块的扩充，该智能模块需要地址范围以外的额外信息。

2.3 电源模块

Quantum电源模块为Quantum底板提供标准电压和保护系统免受噪声和电源波动的干扰，从而保证系统工作于典型的工厂电气环境。一旦发生意外的电器问题时，它保证系统有足够的时间完成安全、有序的停机。电源模块有24VDC、48/60VDCh和115/230VAC三种，以满足不同的电压需要。电源与使用地点无关，本地与远程等系统结构可使用同一电源。Quantum系列PLC中，有三种类型的电源可供选用：低功率独立型、大功率可累加型和高功率冗余型。

2.4 ASCⅡ模块

Quantum的140ESI06210 ASCⅡ模块是一种通用的ASCⅡ接口，提供与第三方设备通信和交换数据的能力。这些设备是典型的基于工业应用的设备，它们不提供标准通信。该模块多数应用在与打印机、条形码阅读器和扫描仪通信。同样，也有一些设备如称重设备、仪表和其他测量设备使用这种通信方法为简单的点对点ASCⅡ通信方式。该ASCⅡ信息包含在ESI模块中，由Quantum控制器逻辑程序触发。信息离线开发并下装到ESI模块中，利用这些信息，该模块可自主地和ASCⅡ兼容装置进行通信。

2.5 底板

Quantum系列PLC使用公用底板，底板上有

2、

3、

4、

6、10和16槽位六种型号可供选择。16槽底板的型号为140XBP01600模块插在底板上，每一个槽位上插一个模块。底板提供控制信号及模块的电源。这个来自系统供电的电源仅仅为模块供电，而不能用于现场供电。底板中每一个槽位的电气特性都是一样的，即任何模块可插入任意一个槽位中，不存在对槽位的依赖关系，也不存在某些模块必须安装在某一特定底板的问题。对底板的限制仅是模块电源容量及寻址空间。所有寻址全通过软件进行，无需经DIP开关来进行模块配置。此外，底板可用于本地I/O、远程I/O和分布式三种系统结构，无须为某种结构选择专门的底板。底板只要选择包含有足够可用的槽位，能安装下需要的模块并留有将来扩展余地即可。

2.6 Concept编程软件

Concept是用于Modicon TSX Quantum 可编程控制器的编程组态工具，适用于Windows操作系统。它包括IEC编程语言功能块图（FBD）、梯形图（LD）、顺序功能流程图（SFC）、指令表（IL）和结构化文本（ST），以及面向Modsoft的梯形图（LL984）。

采用Concept进行可编程控制器编程是以项目（project）、可编程控制器配置（configuration）、程序（program）和区段（segment）分级来完成的。

Concept的设计项目包括下面的主要步骤。

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1.2.3.4.5.6. 启动Concept。

使用配置器配置硬件。

编程。

项目的保存、下载和测试。

优化和断开。

生成一套完整的Concept文件。

5具体设计流程

5.1输煤系统控制要求

输煤系统有两条输煤线，包括给煤机、皮带机、振动筛、破碎机等共18台设备，在电厂中有着极为重要的地位，一旦不能正常工作，发电就会受到影响。为了保证生产运行的可靠性，输煤系统采用自动（联锁）、手动（单机）两种控制方式，自动、手动方式由开关进行切换。由于输煤廊环境恶劣，全部操作控制都在主厂房的主控制室里进行，仪表盘上设有各个设备的启、停按钮，还有为PLC提供输入信号的控制开关。输煤设备控制功能由PLC实现，设备状态监测和皮带跑偏监测以及事故纪录功能则由上级工业控制计算机完成。

为了保证输煤系统的正常、可靠运行，该系统应满足以下要求：

· 供煤时，各设备的启动、停止必须遵循特定的顺序，即对各设备进行联锁控制；

·各设备启动和停止过程中，要合理设置时间间隔（延时）。启动延时统一设定为12s。停车延时按设备的不同要求而设定，分为10s、20s、30s、40s、60s几种，以保证停车时破碎机为空载状态，各输煤皮带上无剩余煤；

·运行过程中，某一台设备发生故障时，应立即发出报警并自动停车，其前方（指供料方向）设备也立即停车。其后方的设备按一定顺序及延时联锁停车；

·各输煤皮带设有双向跑偏开关，跑偏15度时发出告警信号，跑偏30度时告警并自动停车；

·可在线选择启动备用设备。在特殊情况下可由两条输煤线的有关设备组成交叉供煤方式；

·可在线选择启动备用设备。在特殊情况下可由两条输煤线的有关设备组成交叉供煤方式；

·可显示各机电设备运行状况，并对输煤过程有关情况（报警、自动停机等）做出实时纪录。

5.2 PLC控制系统设计

2.1 PLC选型

根据输煤系统的自控要求，我们选用了德国SIEMENS 公司最新推出的S7-200型PLC，具有可靠性高、体积小、扩展方便，使用灵活的特点。基本CPU单元选用的是CPU214，性能如下：2048程序存储器；2048数据存储器；14点输入，10点输出；可扩展7个模块；128个定时器；128个计数器；4个硬件中断、1个定时器中断；实时时钟；高速计数器；可利用PPI协议或自由口进行通信；3级密码保护。扩展模块选用EM221,8个输入点；EM223,16个输入点，16个输出点。

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2.2 系统关系 系统关系如图1所示。

图1 系统关系

在输煤自控系统中，工业控制计算机作为上位机和输煤控制PLC进行通信，对皮带跑偏信号和设备的运行状态进行实时采样，并在屏幕上显示输煤系统仿真画面，可以直观地察看设备的状态。当皮带跑偏（跑偏15度）时，在屏幕上显示报警画面；当设备发生故障或皮带严重跑偏（跑偏30度）时，在屏幕上显示报警画面并向PLC发送事故停车信号。

输煤控制PLC则根据控制开关的输入信号，执行对应程序块，控制电机实现对应的功能：向上级工业控制计算机发送工作组态信息，接收上级工业控制计算机发送的事故停车信号，实现事故停车处理功能并启动报警设备。二者配合共同实现输煤系统的监测和控制功能。

上级工业控制计算机同时实现对电厂其他系统的监控，由工业控制计算机、输煤系统PLC和其他系统的现场设备（PLC、监控仪表）共同构成分布式系统（DCS）。

2.3 运行模式

根据输煤过程的要求，本系统设计了两种运行模式。在一般情况下，采用并行模式，可根据需要单独选用或同时运行输煤一线和输煤二线。交叉模式是由输煤一线和输煤二线的有关设备组成的，仅在特殊情况下选用。

2.3.1并行模式

并行一线：

联锁开车顺序：10＃皮带机→8＃皮带机→6＃皮带机→2＃破碎机→2＃振动筛→4＃皮带机→2＃皮带机→2＃（3＃）给煤机→4＃给煤机。

联锁停车顺序：与开车顺序相反，延时时间按上述要求设定。2＃、3＃给煤机某中一台备用。

并行二线

联锁开车顺序：9＃皮带机→7＃皮带机→5＃皮带机→1＃破碎机→1＃振动筛→3＃皮带机→1＃皮带机→1＃给煤机。

联锁停车顺序：与开车顺序相反，延时时间按上述要求设定。

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2.3.2 交叉模式

交叉线

联锁开车顺序：9＃皮带机→7＃皮带机→6＃皮带机→2＃破碎机→2＃振动筛→4＃皮带机→2＃皮带机→2＃（3＃）给煤机。

联锁停车顺序：与开车顺序相反，延时时间按上述要求设定。2＃、3＃给煤机其中一台备用。

2.4 PLC程序设计

针对输煤系统的控制要求以及具体控制方案的实现，设计程序流程如图2所示。

图2 主程序流程

2.4.1 程序说明

·子模块0：初始化子程序。在PLC加电时根据各个开关的位置设立标志位。仅在第一个扫描周期执行。

·子模块1：并行一线联锁启停控制程序。根据启动标志位1实现并行一线的联锁启动、联锁停车，并判断事故停车信号以实现事故停车。

·子模块2：并行二级联锁启停控制程序。根据启动标志位2和实现并行二线的联锁启动、联锁停车，并判断事故停车信号以实现事故停车。

·子模块3：交叉线联锁启停控制程序，根据启动标志位3实现交叉线的联锁启动、联锁停车，并判断事故停车信号以实现事故停车。

·PLC的输出信号控制电机的接触器，启动送高电平，停止送低电平。但是，1＃破碎机功率达90kW，2＃破碎机功率达110KW，需要降压启动，所以启动时PLC送一个正脉冲，停车时PLC送一个负脉冲。

2.4.2 程序特点

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·特殊标志位的使用：使用特殊标志位SM0.1，使得初始化子程序（子模块0）仅在第一个扫描周期执行，而在以后的扫描周期不再执行。这样，个别标志位在PLC加电后不受开关变化的影响。例如，并行模式和交叉模式对应标志位仅在关掉主控开关后才能改变。

·内部标志位的使用：在程序中，利用标志位来表示不同的现场情况和程序状态，增加了程序的可靠性和灵活性。

·程序模块化：程序由不同子模块构成，各子模块独立完成各自功能，互不干扰，因而程序结构清晰，便于修改。

·定时器的使用：程序中，利用不同的定时器来设定不同设备的延时时间，可以灵活地根据控制要求进行延时时间的设定。

2.5 部分程序梯形图

图3 部分联锁起停控制梯形图

图3所示为部分联锁启停控制梯形图，T37用于控制设备的启动延时，T40～T46用于控制相应设备的停车延时，接收到停车信号时，经过相应的延时，对应定时器置位从而实现联锁停车。Q0.3是1#破碎机的启动控制输出通道，启动1＃破碎机时送出一个宽度为2s的正脉冲。Q0.7、Q1.0分别是2＃给煤机、3＃给煤机的控制输出通道，M0.

1、M0.2 是内部标志位，用于保证2＃、3＃给煤机始终为一台工作，一台备用。

总之，本系统中，PLC作为现场控制设备，能够可靠、准确地完成控制操作，并且可以通过与上级工控机通信，组成分布式系统共同完成输煤系统的监测、控制要求，是现代工业控制中比较先进的控制方案，应用前景广泛。

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附：

参考文献：《PLC 在电厂输煤程控系统中的应用》 葛修军《煤炭技术》28卷第8期

《PLC在输煤程控系统中的应用》

张文红 《湖北电力》33卷第5期

《一种基于PLC控制输煤程控控制系统在发电厂中的应用》 曾海珍 等

第8篇：输煤程控系统操作说明

输煤程控

操 作 说 明 书

上海龙力技术发展有限公司

2006年8月

输煤程控系统 操 作 说 明 书

一、概述：

新乡宝山发电厂输煤程控系统，采用了以可编程序控制器(PLC)为主控制器，以工业控制计算机为人机界面的控制系统。可编程序控制器采用美国Modicon公司Quantum系列主机。主要控制的设备有：

叶轮给煤机、皮带给煤机、斗轮机、皮带机、除木器、碎煤机、滚轴筛、除铁器、电动犁煤器、电动挡板、振动器、电子皮带秤等。

所有输入输出信号均通过继电器隔离，并接入PLC模块。上位机采用台湾研华公司工控机，操作员通过上位机直观生动的监控画面，随时掌握现场设备运行工况，并可通过形象、生动的人机界面将操作指令发往PLC，通过PLC实现对现场设备的控制。整个控制系统充分发挥了PLC和工控机的高可靠性。依靠现代计算机软件技术开发的全图形化的实时监控软件，把所有的控制操作都集中在计算机画面中，通过移动、单击鼠标进行操作。运行人员既能很快掌握，而且实际操作也很简便。

二、系统启动：

2.1 合上电源柜内各电源开关。 2.2 合上控制台内工控机电源开关。 2.

3合上各UPS电源。 2.

4打开显示器。 2.

5打开工控机。

2.6

系统提示同时按“ctrl + alt + del”，再按Enter键。 2.7

系统启动自动进入工作环境显示宝山发电厂输煤程控系统总流程图。

三、系统功能：

3.1 画面顶部功能：  显示日期、时间。

 联锁线路分画面的快速切换。

 显示、切换上煤控制方式和配煤控制方式。 3.2 画面左部功能：

画面左部为子画面菜单或功能画面菜单调出按钮，它们是：总流程图、总操作、选线画面、甲路配煤、乙路配煤、分画面、叶轮操作、皮带秤、检修设置、参数整定、报警检查、电源检查、模块检查、分炉计量、统计报表、历史趋势、翻车机、斗轮机、故障报表、运行报表。 ⑴．菜单调出按钮

 总流程图：直接切换至总流程显示。  总操作：直接切换至总操作画面。

画面中设置有：系统流程画面、所有设备的操作按钮、电流表、电流实时趋势图（趋势颜色同电流表下文字颜色）、及报警窗口。

操作按钮按设备类型分，按下设备类型“文字框”按钮，可以切换操作按钮。

 选线画面：调出选线菜单画面。

选线操作即选择上/配煤流程并建立联锁。菜单中有系统流程画面及流程选择按钮，按钮为“灰色”表示可以选择、变为“红色”表示选中、变为“深灰色”表示不能选择。

在“程控或联锁”操作方式下，按下“灰色”选线按钮后，相应设备即投入联锁，按下“红色”选线按钮联锁解除。

在顶部菜单中有兰色“清除所有程控线路”字，用鼠标在字上按一下，会弹出一个确认菜单，按下“确认”按钮，所有联锁将解除。

2  甲路配煤：调出甲路配煤画面。

该画面中可以显示每个煤仓的超声波煤位信号，阻旋式料位计信号，每台犁煤器的抬落位置，并可以手动操作犁煤器，设置每个仓的高煤位报警值（红线）、一次顺配值（紫线）和低煤位报警值（蓝线），设置某个犁煤器为不配（必须在自动或手动配煤方式下），即不参与自动配煤，以及设置犁煤器检修。

在画面的右下脚有一个兰色文字框按钮，用于切换甲/乙路犁煤器。  乙路配煤：调出乙路配煤画面。 功能同甲侧配煤。

 分画面：调出1-10上煤分画面。

可以选择上煤分画面，单击“OK”可切换至相应线路分画面。 画面中设置有混煤罐配煤方式切换及自动配煤操作等按钮。 在画面中有一个兰色文字框按钮，用于切换甲/乙路犁煤器。 系统设置的分画面有：  叶轮给煤机上煤  斗轮机上煤  皮带给煤机上煤  叶轮给煤机堆煤  皮带给煤机堆煤

 皮带秤：调出皮带秤画面。

该画面中可以显示每个皮带秤的实时累计量和流量，并可以对实时累计量进行更正。皮带秤报表画面显示每台皮带秤空载、重载、超载时间、当班的累积量。

 检修设置：

可以对系统各设备设置为检修状态。检修状态的设备将无法在上位机中操作启动；检修的煤仓或犁煤器不进行配煤，上位机手动也不能进行操作。

3 更改检修设置需输入用户密码，本功能可配合工作票的签发进行操作。

 参数整定：

该画面用于设定主设备电流报警和保护跳机值。更改设置需输入用户密码。

 报警检查：调出报警检查画面。

窗口中显示系统最近的报警信息，其中，红色信息记录的为产生的报警名称及时间，黑色信息记录的为解除的报警名称及时间。可以通过单击窗口中箭头键，向前、向后查看报警信息。

 电源检查：予留。  模块检查：予留。

该画面显示PLC各输入输出模块信号状态，并附有地址表。该功能在调试及检修时非常有用。

 分炉计量：调出分炉计量画面。

该画面中可以显示当班、当日和当月每台机组的上煤量。  统计报表：调出皮统计报表画面。

该画面中可以显示设备当班、当日的运行时间和检修时间。  历史趋势：

可以选择#

1、

2、

3、

4、

5、

6、

7、8皮带、碎煤机的电流趋势或皮带秤的流量趋势。最多可保留2天的记录。该功能可用于事故分析。

 翻车机：予留。  斗轮机：予留。

 故障报表：调出故障报警查询系统。

可以按时间、班次、故障类型查询所需的故障报警信息，并打印。

 运行报表：调出运行报表查询系统。

可以查询所查时间段各设备的运行时间、检修时间，分炉计量

4 报表，并打印。

3.3 画面底部功能：

画面底部为程控操作按钮，它们是：急停、程序清零、预启挡板、程序启动、程序停机、报警消音、A清零（配煤）、A开始（配煤）、B清零（配煤）、B开始（配煤）、故障强制、总警铃。  急停

按此键并确认后，系统所有运行的设备将停止。此键只在紧急情况下使用。  上煤清零

当现场设备故障排除后或重新启动前单击该按钮，将PLC主机内设备故障记忆和运行记忆等信号复位。  预启档板

程控自动上煤或联锁手动上煤时按此键，程序将依据选线信号自动倒换相应档板。单击该按钮，画面中将出现一个闪烁的“正在倒挡板请稍侯···”提示光字牌，大约持续10秒钟，如各挡板均正常到位，则发出允许启动信号，否则发出挡板卡死信号。  程序启动

在程控自动上煤方式下单击该按钮将弹出一个《程启上煤线路》

窗口，窗口中最多显示三条上煤线路名，根据需要选择所要启动的线路，（说明：程序启动每次只能启动一条线路，若有多条线路时，应等一条线路启动结束后再选择启动），此时若按下“OK”按钮，程序将按选择的上煤线路逆煤流方向逐条启动皮带。  报警消音

解除故障报警。  程序停机

在程控自动上煤方式下单击该按钮将弹出一个《程停上煤线路》

5 窗口，窗口中最多显示三条上煤线路名，根据需要选择要程停的线路，（说明：程序停机每次只能停一条线路，若有多条线路时，应等一条线路程停结束后再选择程停），此时若按下“OK”按钮，程序将按选择的上煤线路顺煤流方向逐条停皮带。  配煤清零

程控配煤方式下初始化配煤。

 配煤开始

启动程控配煤。

 故障强制

调出故障强制画面。

该画面可以对挡板位置信号、堵煤信号、跑偏信号、打滑信号、撕裂信号进行强制。当上述信号的传感器发生故障，而又要启动相应设备时，可以用此功能，以屏蔽掉该信号。

四、程控操作步骤：

1．将上煤控制方式转为自动上煤，将配煤控制方式转为自动配煤。 2．设置检修煤仓、检修犁煤器。

在检修设置画面上，根据现场情况，设置检修犁或检修仓。设检修犁有二种情况：第一种情况犁本身有问题不能工作；第二种情况是对不需要配煤的仓可将该仓犁煤器设置为检修。 3．进行选线操作。

选择所需上煤线路。 4．程序清零

按下上煤清零按钮。 5．预启档板

按下预启档板钮，系统将按照所选流程，自动将档板打到对应位置。如若现场设备按要求在指定时间内（约10秒）完成上述动作，画面显示“正在倒挡板，请稍候”，当所有位置信号都到位后，将会发出一“允

6 许启动”信息，如若现场设备有一台或数台设备没有完成上述动作，在画面将显示黄色“档板卡死”信息，这时需排除故障或上煤清零后再次按预启档板钮重试，流程只有在故障排除，线路涉及档板位置信号正确后才能程序启动。 6．程序启动

按程序启动钮，此时显示已经程选的上煤线路名，单击需启动线路名，单击“OK”，系统按所选流程逆煤流方向依次启动每条皮带。每条皮带启动前，皮带警铃先响20秒，通知沿途人员注意安全，然后启动皮带。设备在运行中出现故障系统会自动令其停机并联跳上游皮带。再启动需重新上煤清零、预启档板及程序启动。不能在未明故障原因的情况下频繁启动皮带。 7．程序停机

按程序停机钮，系统画面显示所有当前程选上煤线路。选择所需程停线路，单击“OK”，系统将按顺煤流方向，依每条皮带长度延时停机，使皮带上的余煤走空。 8． 程序配煤

按配煤清零钮后按配煤开始按钮，程序将跳过检修仓、检修犁和不配犁，对各仓按顺煤煤流方向依次顺序配煤，程配对出现低煤位的煤仓优先配煤，直至顺配完成后发“请停甲路煤源”或“请停乙路煤源”报警信号，此时应根据需要程停皮带，皮带上的余煤将跳过出现高煤位的仓，再次顺序配煤，自动配煤随煤仓皮带停止而结束。

在配煤过程中若出现抬犁故障，且落位没有消失，则首仓犁煤器自动落下，并发故障及停煤源报警信号。若出现抬犁故障且落位消失或落犁故障，将发出犁煤器卡死信号，并转入下一仓继续配煤，这时，按“上煤清零”可以消去犁煤器的故障闪光（不能连续按“上煤清零”），如果还是不到位，可在上位机将此犁煤器设为检修状态，并通知运行和检修人员对该犁煤器进行检查。

五、手动操作步骤： 1． 手动上煤：

此运行方式设备是在联锁条件下手动控制现场设备上煤。 ⑴．将上煤方式转为手动。

⑵．完成选线操作（同程控自动方式），进入分画面。 ⑶．完成预启挡板操作（同程控自动方式）。

⑷．手动启停。在分画面中按逆煤流方向手动启动各皮带，或按顺煤流方向手动停止各皮带，系统按联锁条件逆煤流方向联跳设备。各皮带的启停按钮在总操作画面和各分画面中。手停按钮在任何时候都起作用。 2． 解锁上煤：

上位机在解锁条件下手动控制现场设备上煤。 ⑴．将上煤方式转为解锁手控

⑵．软件不检查联锁关系，可在各操作画面任意启停现场设备。 3． 手动配煤：

上位机在联锁条件下手控煤仓层犁煤器配煤。 ⑴．将配煤方式转为联锁手配

⑵．在煤仓分画面中设置检修仓、检修犁。

⑶．根据各煤仓煤位，手动控制犁煤器抬落。手动配煤时，不能抬起尾仓犁，不能落下检修仓犁、检修犁、不配犁和高煤位仓犁。 4． 就地配煤：

上位机在解锁条件下手控煤仓层犁煤器配煤，此时在就地也可以操作犁煤器。

⑴．将配煤方式转为就地配煤。

⑵．在煤仓画面中可任意手动控制犁煤器抬落。

七、故障处理 1．上位机系统死机

现象： A．鼠标箭头丢失。

B．移动鼠标时箭头不移动。

C．现场信号变化后而CRT画面一直未改变，而且不能操作。

处理：关闭UPS电源5秒后重新启动工控机或通知检修人员。 2．按预启档板钮20秒后，允许启动信号未到。

原因： 现场三通档板未到位。

处理： A．重新预启档板一次。

B．检查各档板接近开关。

C．检查落煤管上是否有积煤。

D.确认现场挡板已经到位，对挡板位置信号进行强制。 3．电气故障／启动失败

现象：报警窗口发出相应的设备电气故障或启动失败报警。

原理：正在运行的设备，PLC未发出停机信号，而设备运行信号消失；或PLC发开机信号，现场设备在无其他报警的情况下，运行信号未到。

原因： A．动力电源、控制电源未合上。

B．热继电器动作或其他保护动作。

C．动力电源跳闸，控制熔丝熔断。

D.程控中间继电器发生故障。

处理： A．运行前检查动力电源，控制电源是否已合上。

B．将热继电器或其他保护复位。

C．合上动力电源空气开关或动力熔丝，更换控制熔丝。

D.检查程控中间继电器。

4．皮带跑偏

现象：报警窗口报警相应皮带跑偏。

原理：此报警信息发报警信号，信号持续4秒后将联跳皮带。

处理： A．通知现场值班人员查明跑偏原因。

B．在故障强制画面中强制相应皮带跑偏信号。

C．启动皮带机进行跑偏调整，直至皮带跑偏信号消失。

5．落煤管堵煤

现象：报警窗口报警相应落煤管堵煤。

原理：落煤管堵煤后延时数秒联跳皮带。

原因： A．煤量过大。

B．煤过湿。

处理： A．开振动器。

B．减少煤量，现场人员根据实际情况处理。 6．电流超载

现象：报警窗口报警相应皮带电流超载，上位机电流表棒柱及数值均为红色。

原理：皮带机电流超过额定超载报警值。

处理：适当控制煤量。 7．电流超载跳机

现象：报警窗口报警相应皮带电流超载跳机，皮带跳停。

原理：皮带机电流持续超过额定过流报警值数秒后联跳皮带。

原因： A．煤量过大。

B．皮带机卡涩。

C．二相运行。

处理： A．铲除皮带过多煤量后重新启动。

B．通知现场人员检查有无皮带卡涩。

C．按电动机二相运行故障处理。

8．犁煤器卡死

现象：配煤时，抬犁或落犁时犁煤器不到位，报警窗口报警相应犁

10 煤器卡死。

原因： A．机械卡死。

B．热继电器保护动作。

C. 接近开关移位。

处理： A．通知检修人员进行检查。

B．热继电器复位。

C. 重新调整接近开关位置。

注意：画面出现报警犁煤器卡死（画面犁煤器闪烁），点击“上煤清零”，可以消除闪烁，如果还不到位，则应把犁煤器设置为检修，并通知运行和检修人员进行检查，不能连续点击“上煤清零”超过三次。

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2006年8月

第9篇：输煤程控系统操作说明书

输煤程控系统

操 作 使 用 说 明 书

目 录

==================================== 一.控制原则 ...................................................................................................................2 二．控制方式...................................................................................................................2 1.程控自动 ................................................................................................................3 2.联锁手动 ................................................................................................................3 3.解锁手动 ................................................................................................................3 4.就地控制 ................................................................................................................3 5.其它控制功能 .........................................................................................................3 6.设备故障的检测与保护 ...........................................................................................4 三．显示与控制 ...............................................................................................................5 1.设备显示功能 .........................................................................................................5 2.实时监视和控制 .....................................................................................................5 2.1流程选择启动 ...............................................................................................5 2.2流程停止 ......................................................................................................7 2.3设备工作状态的选择 .....................................................................................7 2.4设备保护的投入和切除 .................................................................................7 2.5故障报警 ......................................................................................................7 2.6紧急停机 ......................................................................................................7 2.7运行设备模拟图显示 .....................................................................................7 3.程控系统的其它功能 ............................................................................................10 五.画面操作说明：.........................................................................................................10 六．其它： ....................................................................................................................22 1.程序处理： ..........................................................................................................22 2.报警区域划分： ...................................................................................................22 3.安全区域划分： ...................................................................................................22 4.语音报警功能 .......................................................................................................22 5.网络功能 ..............................................................................................................23 6.快捷健功能 ..........................................................................................................23

一.控制原则

1)、正常运行时，输煤设备应按逆煤流方向顺序启动。 2)、正常停止时，输煤设备应按顺煤流方向顺序延时停机。

3)、皮带事故连锁停机时，从事故皮带开始逆煤流顺序停机，碎煤机、除铁器、除尘器事故时，只自跳不影响系统运行，向运行值班人员报警。

4)、由于紧急情况需立即停所有设备时，操作台及上位机（画面）上均有急停按钮，此按钮一旦动作，PLC能立即接到命令，使所有设备立即停下来。

5)、单停某一设备，当运行人员认为运行中的某一设备异常时可单独停这一设备。并从该设备到煤源逆停相关设备。

设备启停条件：

1．设备检修或就地方式

 所有对应设备不能启停。

2．程控自动方式

 皮带，犁水器，叶轮给煤机，碎煤机部分：启停由PLC控制。

 盘式除铁器，带式除铁器，喷淋，除尘器，刮雨器：启停可以由运行人员操作控制。

3．联锁手动或解锁手动方式

 皮带，粗碎机机，细碎机，除尘器，叶轮给煤机，盘式除铁器，带式除铁器，刮雨器，采样装置，启停由运行人员操作控制。

二．控制方式

运行方式切换：

    ［程控自动］←→［联锁手动］←→ 设备［解锁］方式 ［程控自动］所选设备不能在［解锁］方式下运行 ［手动联锁］ 设备在联锁状态下单机调试或运行 ［手动解锁］ 设备在解锁状态下单机调试

1.程控自动

程控自动是在控制室上位机工作站上，根据运行需要选择一条完整的流程。然后进行启动前的［流程预启］操作，所选流程的三通，碎煤装置装置自动到位，预报延时200秒，当上位机出现［流程预启］成功提示后，操作［流程启动］按钮，沿线所选设备自动按逆煤流方向依次启动，此过程逐级检测本级电流和速度正常后才能启动下级设备。在运行中当设备发生可检测到的故障时，立即自动停故障设备，同时沿逆煤流方向停止设备运行，当配煤、卸煤煤结束，程序停机时从煤源设备开始按顺煤流方向自动延时停机。如在规定时间内设备不到位或不能正常启动，将提示“预启失败”或“程控启动失败”。

2.联锁手动

程控［联锁手动］是通过各设备操作端选择的，［联锁手动］要求设备按逆煤流方向手动启动，顺煤流方向逐一手动停机。对于不满足联锁关系的启、停信号，系统主机不予启、停。对于运行中的流程，若某一台设备出现故障，处理方式同程控。

在［联锁手动］方式下，可以在流程相互不矛盾时方便地实现多路运行。

3.解锁手动

当设备设为［解锁］时，该设备将解除联锁关系，设备在[解锁]状态下可以任意启、停，是一种非正常的运行状态，不允许带载运行，只适用于单台设备的调试、校正、试验，正常情况不提供运行人员使用。

4.就地控制

系统中的各设备均可通过现场就地的转换开关切换到就地方式此时脱离程控，控制室运行人员在上位机上也需把对应设备设定为“就地或检修方式”。

若现场设备切换为程控方式时，必须通知控制室运行人员在上位机上解除对应设备的“就地或检修方式”。

它适用于单台设备的调试、校正、试验。

5.其它控制功能

1) 当设备发生故障

设备发生故障的同时可以在模拟图上显示出设备的故障状态，运行人员要予以确认，同时伴有语音或文字报警。

2) 除铁器控制

输煤系统在［程控自动］及［联锁手动］方式下，当除铁器对应的皮带启动后，盘式除铁器自动到位并励磁，工作中定时卸铁，当相应的皮带停止之后，盘式除铁器自动延时离开工作位回到卸铁位卸铁；带式除铁器可以通过程序控制来投入和停止。在［解锁］、“就地”方式下，可以一对一操作除铁器工作。

3) 信号状态显示/切除/投入

设备的所有报警信息都能在实时报警中显示出来，通过此画面还可以对设备的“联锁、检修”状态及停机故障（如：电机电流越限、皮带重(二级)跑偏、皮带拉线、堵煤、撕裂、速度等）进行了解。

4) 程控系统能够自动对信号状态方式显示，及对操作进行记录。对方式操作设定使用权限。

5) 实时曲线连续变化量

如：电机电流等实时曲线显示。 6) 越限报警连续变化量

如：电机电流、煤仓煤位等、越限报警时刻及相应数值显示打印。 7) 电源系统故障延时停机

各控制站检测到UPS报警和UPS入口掉电时同时发语音和显示报警，停止煤源上煤，皮带走空后停机。UPS出口掉电、双上位机都掉电或故障、PLC远程站掉电或故障、PLC远程站I/O通道双路24VDC都掉电，系统按紧急停机处理。

8) 防止误操作功能

监控系统设有严格的密码口令和级别保护，不同级别的人员只能操作和自己身份相关项目菜单，未得到授权的无关人员无法操作程控系统。

6.设备故障的检测与保护

PLC监控系统能检测下列设备故障，并作出相应处理：

（1）、皮带跑偏： 轻偏报警、重跑偏若选中联锁则停皮带

（2）、皮带打滑： 轻打滑报警、重打滑若选中联锁则停皮带 （3）、皮带撕裂： 报警、若选中联锁则停皮带

（4）、有料流： 报警、若选中联锁则停皮带

（5）、皮带拉绳开关动作：报警、停皮带 （6）、人身保护装置：报警、停皮带

（7）、设备电流越限（PLC检测超过其额定值）：报警、停相应设备

（8）、设备电机保护动作：报警、停相应设备

（9）、犁煤器、刮雨器、盘式除铁器、三通挡板不到位：报警、自动停电机 （10）、煤仓煤位报警：低煤位、高煤位报警 （12）、一级碎煤机电机温度：一级报警、二级停机 （13）、细碎机电机振动、电气故障：报警、停机 （14）、细碎机低速：报警、停机

三．显示与控制

1.设备显示功能

监控画面信息显示：

程控系统具有丰富的信息提示功能，监控画面通过文字、数字及颜色的变化来显示程选设备；预启设备；启动设备；故障设备；联跳设备；检修设备等设备状态信息。

堵煤显示、运行设备电流显示，当信号出现时画面上才有显示。 除铁器运行状态及盘式除铁器位置自动显示。 实时报警窗口：

在监控画面中，具有设备实时报警提示，实时报警为汉字显示。 值班员可以通过如下方式了解设备的报警情况：

一是通过系统工艺模拟图上设备的显示状态； 二是通过“实时报警”窗口。

2.实时监视和控制

在主控上位计算机上通过监视器实时监控生产过程。主控上位机实时地从PLC主机得到运行数据，刷新系统实时数据库，动态地监测开关状态变化，模拟量参数的变化；并对实时数据进行分析判断，当发现故障时，产生报警信息。运行人员通过上位机监控软件向PLC主机发送有关的控制指令。

2.1流程选择启动

用鼠标器或功能键在监视器上选择启动某一个预定义流程，现定为4个配煤源流程和两个卸煤源流程，具体如下：

1A皮带配煤源

配煤1： 1A-2A-4A-5A-6A-7A-8A-9A

配煤2： 1A-2A-4A-5A-6A-7A-8A-9B 配煤3： 1A-2A-4B-5B-6B-7B-8B-9A 配煤4： 1A-2A-4B-5B-6B-7B-8B-9B 配煤5： 1A-2B-4A-5A-6A-7A-8A-9A 配煤6： 1A-2B-4A-5A-6A-7A-8A-9B 配煤7： 1A-2B-4B-5B-6B-7B-8B-9A 配煤8： 1A-2B-4B-5B-6B-7B-8B-9B

1B皮带配煤源

配煤1： 1B-2A-4A-5A-6A-7A-8A-9A

配煤2： 1B-2A-4A-5A-6A-7A-8A-9B 配煤3： 1B-2A-4B-5B-6B-7B-8B-9A 配煤4： 1B-2A-4B-5B-6B-7B-8B-9B 配煤5： 1B-2B-4A-5A-6A-7A-8A-9A 配煤6： 1B-2B-4A-5A-6A-7A-8A-9B 配煤7： 1B-2B-4B-5B-6B-7B-8B-9A 配煤8： 1B-2B-4B-5B-6B-7B-8B-9B

10A皮带配煤源

配煤1： 10A-11A-2A-4A-5A-6A-7A-8A-9A 配煤2： 10A-11A-2A -4A-5A-6A-7A-8A-9B 配煤3： 10A-11A-2A 4B-5B-6B-7B-8B-9A 配煤4： 10A-11A-2A 4B-5B-6B-7B-8B-9B

10B皮带配煤源

配煤1： 10B-11B-2B-4A-5A-6A-7A-8A-9A

配煤2： 10B-11B-2B -4A-5A-6A-7A-8A-9B 配煤3： 10B-11B-2B 4B-5B-6B-7B-8B-9A 配煤4： 10B-11B-2B 4B-5B-6B-7B-8B-9B

10B皮带配煤源

配煤1： 3C-4A-5A-6A-7A-8A-9A 配煤2： 3C-4A-5A-6A-7A-8A-9B 配煤3： 3C-4B-5B-6B-7B-8B-9A 配煤4： 3C-4B-5B-6B-7B-8B-9B

卸煤流程

卸煤1： 1A-2A-3C 卸煤2： 1A-2B-3C 卸煤3： 1B-2A-3C 卸煤4： 1B-2B-3C

卸煤5： 10A-11A-2A-3C 卸煤6： 10B-11B-2B-3C

一但配煤流程选中，即确定了粗煤机和细煤机A/B的选择，至于是采用筛面还是旁路，操作员只需在配煤流程画面中做选择即可。选择了配煤还是卸煤即选中了双向皮带的正反转方式。

当选择某个流程后，系统先进入工艺流程预启动，自动调整相应的三通挡板，粗/细碎煤机的位置，检查涉及设备的启动条件，各项条件符合要求，三通、粗/细碎煤机调整到位，系统给出允许该流程启动的信息，即预启成功。用鼠标或键盘点击［流程启动］按钮，所选工艺流程按逆煤流启动原则及相应时序关系逐台启动设备。

2.2流程停止

某一个工艺流程运行中，可通过鼠标点击［流程停止］停止所选择的流程。

2.3设备工作状态的选择

在监示器上可动态显示配煤、卸煤过程的工矿，包括实时显示电流、设备保护开关的状态、设备联锁的投入状态、设备的检查状态等。用鼠标点击控制设备的启停、设备联锁的投入或切除、设备检修状态的设置和切除等。设备联锁、检修状态的投、切、切除设操作权限，并自动记录。

设置为检修状态的设备，禁止对该设备操作，监示器显示设备处于检修状态。

2.4设备保护的投入和切除

设备的保护，如：皮带打滑、跑偏、撕裂、拉绳动作、料流动作保护停机等，可由运行操作人员设置投入或切除。正常工作时设备保护应投入，在设备调试或传感器发生故障时，可取消相应保护。此项功能设操作权限。

2.5故障报警

系统产生故障源时，立即把故障设备名称、时间等信息在屏幕上显示出来。

2.6紧急停机

在上位监控机画面上，能用定义好［急停画面］实现急停。当系统遇有紧急情况需紧急停机时，立即操作在台上设置的急停按钮，能更快的急停系统。每次停机、起机都记录相应的数据，如：各设备的电流等，以便区分是否是重载起停。

2.7运行设备模拟图显示

上位监控机对在线运行设备以动态模拟图方式全部显示。

2.8 自动配煤控制方案

自动配煤的总体原则: 低煤位优先配煤 中煤位顺序配煤 余煤自动分配

高煤位自动越过 检修仓不配煤

一、启动操作步骤

1、流程设定：程控方式→流程选择

2、手/自动配煤设定：配煤方式→手动配煤/自动配煤

3、尾仓设定：方式设定→尾仓设定

4、检修仓设定：方式设定→检修5（三通、振打、煤仓免配等）

5、首先点击【系统清零】、【配煤清零】，然后流程预启，程控启动流程，开始上煤，自动配煤。如在启动流程或自动配煤过程中由于设备故障导致配煤中断，则重新启动流程和投入自动配煤之前必须先进行系统清零和配煤清零。

二、具体设备控制操作功能：

1、手动启停流程、配煤控制

（1）、当配煤系统处于停机状态，且[自动启停流程]按钮处于未选中状态且[自动配煤]按钮处于选中状态，有非检修（或免配）的煤仓煤仓出现低煤位（6米时）时，在主画面上提示“有煤仓料位低需要启动配煤”，由操作人员手动选定并启动流程后，程控自动优先对低于6.0米的非检修煤仓优先配煤。若无低于6.0米的非检修煤仓，执行顺序配煤。

（2）、定义：高煤位信号（高煤位暂定模拟量为8.5米或开关量报警到位）。 （3）、顺序配煤：在尾仓、检修仓设定（尾仓设定：方式设定→尾仓设定选择，检修仓设定：方式设定→检修5画面上选择）完毕后，开始顺序配煤，先从左则犁煤器进煤，左侧料位高开关到位，改从右侧犁煤器进煤，直到本仓料位高跳到下一煤仓进煤，当所有非检修煤仓均达到高中煤位8.2m后，程序自动进行余煤分配，直到停止流程，结束此次配煤过程。

（4）、跳补配煤功能：在顺序配煤过程中，如果非检修煤仓出现低低煤位时，中断当前煤仓的配煤工作，转向给低低煤位仓配煤，低低煤位6.0米消失后继续配煤1分钟，再转向其它低低煤仓配煤如此循环，直到所有煤仓低低煤位（6.0米）均消失，程序自动转向顺序配煤。

（5）所有煤仓煤位都高于6.0米，程序按顺序配煤即从尾仓邻近的煤仓开始配

煤，在给该煤仓配煤过程中若其他煤仓煤位均在6.0米以上，则一直给该煤仓配煤直到达到高煤位8.2米，再转向下一煤仓配煤。在给下一煤仓配煤过程中若前个煤仓的煤位下降低于6.0米时，程序转向前煤仓配煤并配煤至8.2米，再转向下一煤仓配煤。如此循环直到自动配煤结束。

（6）、余煤分配模式：所有煤仓均达到中煤位（8.2m）后，提示“配煤停止进入余煤分配”上煤控制自动停止（按延时顺停过程，延时保证所有皮带走空），犁煤器此时执行中煤位顺序配煤，右侧犁煤器动作，每个煤仓进煤定时30秒，直至全线停车（注：中煤位暂定模拟量为8.2米或开关量报警到位，定值可做调整，基本上保证能均分到能加煤的煤仓）。

（7）、顺停输煤流程：当所有非检修煤仓模拟量料位均达到中煤位8.2米后，提示“配煤停止进入余煤分配”方式

（8）故障模式：当#1仓的犁煤器无法抬犁时，且出现高煤位，执行急停；当其它出现犁煤器无法抬犁时，自动选定该仓作为尾仓，及时报警提醒运行人员注意，此时建议由操作人员切回手动模式配煤，并通知相关人员处理故障。

三、注意事项

1、在正常配煤过程中，所有煤仓煤位都达到8.2米后，煤位高报警(8.2米)提醒运行人员要进行余煤分配，直至停止流程。煤位低报警（6.0米）提醒运行人员需上煤了，运行人员可根据实际机组运行情况确定上煤时间。

2、配煤模式的切换由“手/自动配煤按钮”所处的状态决定，处于自动配煤模式按钮上显示[程控]，处于手动配煤状态时显示[点操]。

3、自动起停流程的使能予否，由“允许自动启停流程按钮” 所处的状态决定，处于选中状态时为允许自动启动流程模式，处于未选中状态时为手动起停流程模式。

4、在自动配煤状态下，凡是检修煤仓均由操作人员在尾仓选择画面上进行选择设定，以确保程序不对所选择的仓进行处理。

5、在自动配煤状态下，如果出现料位检测故障、犁煤器故障、犁煤器落到位信号反馈不稳定等因素有可能使自动配煤程序进入非正常状态，此时操作人员可按下“系统清零”按钮对控制过程进行复位，使自动配煤程序重新开始运行，恢复正常的控制过程。

3.程控系统的其它功能

两台上位监控机互为热备用，正常运行时一台用于监控、另一台用于监视，请不要两台同时用于监控、以免互相干扰。 3.1 显示和报警功能：

报警管理系统可以对设备进行“实时报警”监控，也可以进行“历史报警”查询；还能够实现设备“报警统计”。帮助运行及检修人员掌握设备运行状况。

3．2 显示现场实际运行情况：

（1） 模拟图显示：显示整个系统和部分系统的运行情况。 （2） 曲线显示：显示电流等的变化情况。 3．3 实时报警功能：

对设备故障情况进行实时跟踪记录，超过规定记录报警最大信息量的“报警信息”自动清除。实时显示出报警信息，“设备的启停情况”，“设备故障及恢复情况”。

3．4 查询：

(1) 历史报警(事件)查询功能

可以查阅设备过去一段时间故障报警信息及事件信息、运行值班人员操作信息等。

（2）历史数据存储和查询

上位监控机、自动记录输煤系统的故障信息、电机电流值、原煤仓煤位，对每台设备的运行时间、故障时间进行记录。相关人员可通过鼠标和键盘查看上述原始数据并分析。

五.画面操作说明：

系统启动后，进入系统封面，点击“转入程控”即默认进入输煤控制流程。以下说明各画面的切换及操作：

 系统主页

 配煤主画面

具有操作权限的用户，可以点击图中设备，弹出操作画面来对各个设备进行操作，现对各设备的操作进行简单介绍：

⑴普通皮带：点击皮带名称，即可调出操作端画面，如1甲皮带，点击图中C_1A 弹出画面，此时可对设备进行操作。

包括：五中保护是否有效，如选择有效，一但发生报警则发出急停该皮带命令

在连锁/解锁方式下的手动启动/停止操作

报警确认

检修设定，在检修状态，启动/停止按钮不可见

手动预警

显示各种DI信号

⑵双向皮带

包括：五中保护是否有效，如选择有效，一但发生报警则发出急停该皮带命令

在连锁/解锁方式下的手动正向/反向启动/停止操作

在配煤方式下，正向启动可视，在卸煤方式反向启动可视

报警确认

检修设定，在检修状态，启动/停止按钮不可见

手动预警

显示各种DI信号

⑶叶轮给煤机

点击画面中图例，即可弹出操作画面

此操作窗口可以对叶轮给煤机的设备参数进行设定，包括设备起停、检修、急停、解锁、设备转速以及叶轮给煤机的行走方向的设置，点击确定按钮，发出命令从而实现对叶轮给煤机的操作。

说明：

当设置设备在检修方式时，设备处于禁止操作状态，不允许启停；

当设置设备在解锁方式时，即使设备可以单独起停而不具备任何联锁关系； 当设备处于运行状态时，不允许进行解锁操作；

当设置设备急停时，设备会立即停止运行，而处于急停状态，需要复归才能进行起停等操作。

包括设备起停、检修、联动参数设置。

以上已说明检修等按钮设置参数含义，当设备设置为联动方式时，则可以与相关设备进行联锁操作。

以下设备操作端画面类似，故不再重复，仅将图例进行说明。 ⑷斗轮机

⑸除尘器/除铁器

⑺盘式除铁器

⑻电动三通（圆点）

⑼振打器

⑽粗/细碎煤机

⑾ 摆动筛/双轴筛

⑿除杂物装置

⒀犁式给料器

此装置在煤仓上方，点击文字即可弹出操作画面



具有操作权限的用户，可以点击画面中电气开关，弹出操作窗口，电气开关有“合闸”、“远控”、“故障”、“电流越限”等状态显示，而操作则有“合闸”、“跳闸”、“检修”，当设置操作参数后，点击“确定”按钮即可对PLC发出命令，从而达到对设备的操作；如取消设置则点击“取消”按钮，操作被取消画面自动关闭；点击画面标题可以关闭操作窗口。

画面中可以显示的参数有6KV电压、低压变压器电流以及各个馈线开关电流，当设备电流超出限定电流时，电流将会显示为红色。  配煤流程设定： ⒁

输煤电气图：

 卸煤流程设定：

（此按钮弹出设置程控/联锁方式画面，当最顶端矩形框显示程控自动时，可以点击流程选择，出现程控流程的选择画面，当选择流程后，选定流程显示黄色，即可预启流程，当满足启动条件时，流程启动按钮才可以点击；而流程停止按钮可以在启动流程以后进行操作；当取消选择流程，流程控制字即被清除。

 控制模式设定：

在配煤流程和卸煤流程画面中，可选择控制方式及多种控制按钮  报警上下限设定值。

 实时/历史曲线：显示不同时段的电流等参数的曲线显示

（在此画面中点击趋势图，可以出现上面操作参数设置，即可查询历史曲线参数，从而显示出历史趋势图）

 实时报警：实时显示系统报警，自动滚动到新的报警，使用户方便的查看当前设备故障报警情况。

 温度显示：由于碎煤机温度值较多，因此单独有画面来显示碎煤机的温度参数，通过温度颜色来显示温度越限情况。

（当温度出现越限时，参数会出现闪烁）  系统注册/注销操作等设定及画面操作按钮说明：

系统定义三个登录级别，赋予不同的功能，其中

Admin：具有最高级别，具备程序开发所有工程师权利

Oper：

具备输煤操作功能，不具备程序开发权利 Guest：

最低级别，只能画面浏览，不具备操作功能  控制权限切换：

操作权限通过切换画面在就地/辅网之间进行切换，处就地则就地能操作，辅控网只能监视不能操作，反之亦然。

六．其它：

1.程序处理：

 挡板动作，犁煤器升降，犁水器升降，碎煤机启停： 发1秒脉冲信号。  启动预警（卸上）（卸堆）（取上），流程预启动，流程启动，流程停止：

发1秒脉冲信号。

 对应皮带停止，流程选中：浅灰色/黄色闪。  #4皮带反转，停5秒后启动。

2.报警区域划分：

       100：#1皮带设备及附属设备（给煤机） 200：#2皮带设备及附属设备 300：#3皮带设备及附属设备

400：#4皮带设备及附属设备 (一级碎煤机) 500：#5皮带设备及附属设备 (细碎机) 600：#6皮带设备及附属设备（犁煤器） 700：#7皮带设备及附属设备（斗轮机）

3.安全区域划分：

 zpsm_guest  zpsm_oper  zpsm_admin

4.语音报警功能

多媒体智能语音报警是事先将报警语音录入计算机中，然后以文件形式存储在硬盘

中。工作站根据PLC运行情况，启动某一条报警信号，通过放大，从音箱发出语音报警。

报警语音包括：皮带拉绳动作、皮带撕裂、皮带跑偏、皮带打滑、落煤筒堵塞、电流越限、煤仓煤位低、煤仓煤位高。

5.网络功能

 程控系统与上位机采用工业级的以太网通讯。

1．左侧操作面板绿色矩形框表示上位机与PLC通讯正常，红色矩形框表示上位机与PLC通讯异常

 以上集散型的PLC网络控制系统具有实时性高，运行可靠，结构层次清晰的优点，便于生产管理，便于与生产厂家联系，以便提供及时准确的售后技术服务。

6.快捷健功能

● Esc键 ：打开用户登录窗口

第10篇：输煤班长岗位职责

输煤班长岗位职责

1、输煤班长在行政上属输煤车间主任领导，在生产调度上直接受当班值长领导，是本班的安全第一责任人，负责本班的人员管理和日常事务。

2、应熟知输煤系统设备的构造性能和作用。并熟知《电力安全工作规程》（热力和机械部分）、《输煤系统运行操作和事故处理规程》、《安全生产法》。

3、应熟知和执行生产现场的各项规章制度和劳动纪律。

4、搞好班组建设，在非值班时间内，负责思想教育，组织政治、文化学习和安全教育、技术培训。

5、输煤班长是“热力机械工作票”的工作许可人，在检修中要严格遵守工作票制度，应杜绝一切违章行为，并在检修结束后检查验收，尽快进行试运行。

6、组织带领全班人员做好设备维护和卫生整洁工作。

7、搞好班组考核，奖金分配和生活方面的管理工作。

8、严格执行交接班制度。开好交接班会议，对小组长进行详细的工作任务分配。

9、积极完成部门安排的其他指令性工作任务、做好和其他专业的沟通协调工作。

张敬兴

第11篇：火电厂输煤程控系统抗干扰措施

火电厂输煤程控系统抗干扰措施

[ 录入者:HelloEMC | 时间:2008-10-28 14:08:58 | 作者:栗海峰，张国明，杨

勇 | 来源: | 浏览:258次 ] [摘 要] 结合三门峡华阳发电有限责任公司输煤程控系统应用情况，对该系统故障进行了统计分析。分析表明，其主要干扰为外部干扰。对此，从硬件和软件两方面提出了外部设备抗干扰的几种措施。

[关键词] 输煤程控；电磁干扰；继电器隔离；接地；屏蔽；数字滤波；软件容错

大型火力发电厂输煤系统普遍采用PLC逻辑控制设备进行监控。作为工业控制的自动装置，PLC本身具有一定抗干扰能力，比较适应工业现场环境。但是，由于火电厂输煤系统运行条件恶劣，干扰信号较多，特别是电磁干扰严重，抗干扰问题成为输煤程控系统设计、调试及运行中的一大难题。许多电厂输煤程控系统不能长期稳定运行，抗干扰能力差是其最主要的原因。

PLC系统故障可分为内部故障和外部故障两大类。内部故障指PLC本体的故障，外部故障指系统与实际控制过程相关连的传感器、检测开关、执行机构等部分的故障。三门峡华阳发电有限责任公司输煤程控系统2002年~2004年的故障分布统计情况见表1。

由表1看出，系统中只有1%的故障发生在PLC内部，说明PLC自身的可靠性远远高于外部设备，提高输煤程控系统可靠性的重点是解决外部设备的干扰问题。对此从硬件和软件两方面考虑，综合运用以下几种抗干扰措施，取得良好效果。 1 信号继电器隔离

在火电厂输煤程控系统中，现场设备与I／0模块之间的开关量信号是否需经继电器隔离，一直是争论的焦点.有的观点认为不需经继电器隔离，理由是：I／O模块本身具有一定抗干扰能力；模块内已采用光电隔离器；已采用阻容滤波电路；省去了中间继电器，系统接线简化，系统故障点减少。根据多年维护管理经验和实际观察分析，认为尽管PLC自身有良好的抗干扰性能，但在输煤控制中采用继电器隔离仍很有必要，理由如下：

(1)现场设备至PLC输入模块间的信号电缆较长，阻抗较大，电缆间的分布电容充放电效应使信号电缆上产生干扰信号，加之输入模块的输入阻抗大(内阻约2．5 kid、动作功率小(1 w)，现场干扰信号虽然电压较高，但没有足够的电流，难以使继电器动作，从而有效解决了输入回路的抗干扰问题。

(2)继电器与PLC输入模块相比，耐过电压、耐电流冲击的能力较强，可避免因过压、过流信号而损坏PLC模块。迄今为止，国内已有多个电厂输煤程控系统在运行和调试过程中出现过这方面的故障。对于输出模块，采用继电器隔离增加了输出接点容量，可将继电器接点方便地接入设备控制回路中。

(3)现场I／O信号经继电器隔离，与PLC系统在电路上分开，切断干扰信号的通道，避免形成接地环路引起的电位差。同时使控制室内外自成系统，便于检查和维护。

(4)程控系统增加继电器隔离并不会增加投资。采用继电器隔离后，PLC与继电器之间采用DC 24V电源供电，继电器与现场设备间采用AC 220V供电。因此，PLC系统可选用DC 2~V、32点I／O模块(不采用继电器隔离，则需选用AC 220V、16点i／o模块)，可见选用继电器隔离方式可节省一半I／O模块。对于

设备范围广，信号繁多的输煤系统来说，i／o模块减少节省的费用与采用继电器增加的费用相当，总投资并不会因此而增加。

三门峡华阳发电有限责任公司的输煤程控系统在设计中将PLC输入、输出均采用继电器同外界隔离，程控与电控部分各自成系统，近十年的生产运行表明，该系统运行稳定、可靠，抗干扰能力比较强。 2 电缆屏蔽接地

在程控系统中，应避免接地形成环路，消除各电路电流经公共地线阻抗时产生的干扰电压，避免磁场及电位差的影响。接地是抑制干扰、提高系统可靠性的重要方法，与屏蔽方法结合起来使用可解决大部分电磁场干扰问题。在低频电路中，布线和元件间的电感并不是大问题，而接地形成的环路干扰影响却很大，因此通常采用单点接地方式。若接地点超过一个，接地点之间的电位差将产生感应电流，形成电磁干扰源。PLC控制系统属于低频范畴(1 MHz以下)，也应遵循单点接地的原则。在程控系统中，PLC模块、电源设备、继电器都放在控制柜内，对电磁场的屏蔽较好。电磁干扰主要由传输导线引入，因此对导线采取屏蔽措施也十分必要，对I／O信号应采用完全屏蔽的信号电缆，并且电缆的金属屏蔽层要采用一点接地。为防止不同类型地线之间的干扰，应将系统中的数字接地、拟接地、屏蔽接地分别相连，然后汇集到总的接地点，接入输煤程控系统单独接地网。 3 电缆选择与敷设

信号传输线之间的相互干扰主要来自导线间分布电容、电感引起的电磁耦合。为防止干扰，应注意电缆的选择，应选用金属铠装屏蔽型的控制、信号电缆，这一方面可以减少电磁干扰，另一方面也增强了电缆的机械抗拉强度。另外，电缆敷设施工时应注意将动力电缆和控制电缆分开，控制电缆中将强电电缆和弱电电缆分开。同时，还要注意尽量把模拟量信号线、开关量信号线、直流信号线和交流信号线分开排列，以减少不同类型信号问的干扰。 4 数字滤波

对于较低信噪比的模拟量信号，常因现场瞬时干扰而产生较大波动，若仅用瞬时采样值进行控制计算，会产生较大误差。为此在输煤程控中通常采用数字滤波的方法。现场模拟量信号经A／D转换变为离散的数字量信号，然后按时间序列存人PLC内存，再利用数字滤波程序对其进行处理，去除干扰。对设备工作电流、皮带秤煤量、碎煤机温度及振动、煤仓煤位等模拟量信号采用平均值滤波方法进行预处理，用连续采集的10个数据的平均值来代表当前时刻的采样值，即：Yn=Xi／10，其中y 为滤波值，Xi为连续采集的l0个数据的和值。 5 软件容错

由于输煤系统现场环境恶劣，干扰信号较多，I／O信号传送距离也较长，电磁干扰常常会引起信号出错，产生设备误动或拒动等十分严重的后果。为提高系统运行可靠性，在程序编制中还广泛应用了软件容错技术。 (1)对于非严重影响设备运行的故障信号，采取延时执行方式，以防止输入接点抖动而产生“假故障”，延时后若信号仍不消失，则执行动作。如对皮带打滑、皮带跑偏信号，按输煤系统设备运行速度，在程序中采用了15 S和2 s延时执行方式。 (2)充分利用信号间的组合逻辑关系进行条件判断。这样即使个别信号出现错误，系统也不会影响其正常的逻辑功能。如在程序编制中，皮带打滑跑偏及拉绳开头等信号均同皮带运行信号串联使用，即控制逻辑只有在皮带启动后才能产生作用。这种方法在实际生产运用中具有很大灵活性。

(3)筒仓、原煤仓煤位传感器在配煤过程有误发信号的现象，程序设计时结合筒仓配煤的特点，采取顺序配煤方式、优先配煤方式和余煤配煤方式，并且所有方式只根据高、低煤位信号判断进行，取消了超高、超低煤位信号，以减少传感器对配煤的影响。

由于系统硬件配置已经确定，对其增加和修改都比较困难，软件容错无需增加任何设备，可作为硬件容错的补充。现场实际应用表明，数字滤波和软件容错技术在程序设计中必不可少，且行之有效。 [参 考 文 献] [1] 王兆义．可编程控制实用技术EM]．机械工业出版社 [2] s7—200可编程控制器操作手册[R]．德国西门子公司 [3] 自动化技术与SIMATIC s5一l15UER]．德国西门子公司

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第12篇：技能鉴定题库(输煤程控)（全文）

1、设备操作者对设备必须做到哪“四会”？

⑴会使用。操作者要学习设备操作规程，经过学习，考试合格后方可上岗操作。 ⑵会维护。学习和执行维护润滑的规定，保护设备清洁完好。

⑶会检查。了解设备结构、性能和易损零部件，懂得设备的正常和异常的基本知识，协同维修人员进行检查并查找问题。

⑷会排除故障。熟悉设备特点，懂得拆装注意事项，会做一般的调整，协同维修人员排除故障。

2、论述梯形图编程语言的特点。

⑴PLC的梯形图是形象化的编程语言，图中的继电器、定时器、计数器，不是物理的，而是存贮器的存贮位，称软器件。

⑵PLC的梯形图中继电器线圈是广义表示的，除了输出继电器、辅助继电器线圈外，还包括计数器、定时器、移位寄存器、以及各种算术运算结果。

⑶PLC的输入继电器只接收外部输入信号，而不能由其内部其他元素的触点驱动，因此，在梯形图中只有输入继电器的触点，而没有输入继电器的线圈，输入继电器的触点表示相应的输入信号。

⑷PLC梯形图中，一般情况下，某个编号的继电器线圈只能出现一次，而继电器常开、常闭触点在编制用户程序时，可无限次地被引用。PLC输出继电器供输出控制用。

⑸当PLC处于运行状态时，PLC就开始按梯形图排列的先后顺序：从上到下，自左至右逐一处理。也就是说，PLC是以扫描方式按顺序执行梯形图。

3、油泵的运行与维护有哪些内容？

①油泵起动正常后，应定期巡回检查，电动机及泵的轴承温度振动值应正常无异音，泵的出口压力稳定。

②不能用油泵的入口门来调整油压，以免产生气蚀。

③在油泵出口关闭的情况下，油泵连续运行不能超过3min。

④油泵一般不能在低于30%设计流量下连续运行。如果必须在该条件下运行，则应在出口安装旁路，且使流量达到上述最小值以上。 ⑤按要求定期加入润滑油。

4、不同季节对输煤系统的运行有何影响？

不同的季节对输煤系统的影响是不一样的，各有其特点。

⑴冬季煤仓易棚煤，影响机组出力，皮带及滚筒易粘煤，造成皮带打滑及跑偏事故（指北方及西北部）。

⑵春、秋季雨水较频繁，露天的电气设备应防止雨水进入，引起设备损坏。 ⑶夏季环境温度较高，所以值班人员应注意设备的温升，严防设备过热损坏。

5、煤的贮存应注意哪些问题？为什么？

为了满足生产的需要，煤场必须存一定的煤量。为了使存煤氧化程度减弱和不发生自燃，在煤场贮存煤时应注意以下几点：⑴煤的贮存时间及贮存量。煤不宜贮存过多，贮存时间不宜过久。在一般情况下，煤的库存量大，不但大量地占用资金，而且贮存期较长容易产生高温，引起煤堆自燃。

电厂要根据负荷情况和运输条件，核实一定的储备量，一般以储备7～15 天的用量为宜。 ⑵煤的堆放。按煤的品种分开贮存。因为不同品种的煤，它的碳化程度、分子结构和化学活性是不一样的，氧化的难易和着火点也不同，所以应该按品种分开堆放。 ⑶注意堆煤的环境。煤堆中不要混入引燃物品，要避免日光的晒射和雷雨的侵袭，减少氧化。煤不要堆放在有蒸汽、暖气或热水管道的地方，更要远离热源和电源。 煤场最好采用水泥地面，场地必须干燥，平坦，自然排水畅通。 ⑷控制煤堆温度。定期监视煤堆温度，防止自燃。除无烟煤及贫煤外，均应定期监视煤堆的温度，煤堆温度不得超过60℃，一旦超过60℃应及时燃用或采取降温措施。

6、论述在输煤系统自动控制中，控制系统与机械设备的关系。 对输煤系统的自动控制而言，控制系统与机械设备本身相辅相成，要想保证控制系统的稳定性则必须保证机械设备的完好，在机械设备完好的情况下，一般不要在控制系统中重复或过多地设置保护装置。在控制系统中装设一定数量的信号和保护装置是必要的，但并不意味着信号和保护装置越多越好，如果这样，会使整个控制系统很复杂，不仅给值班人员监护增加负担，同时也会给检修人员带来大量的检修或维护工作，有的甚至引起系统的误动作，所以，在保证机械稳定的情况下，控制系统的信号越少越好。

7、异步电动机运行的维护工作应注意什么？ ⑴电动机周围环境应保持清洁。

⑵检查三相电源电压之差不得大于5%，各相电流不平衡值不应超过10%，不缺相运行。 ⑶定期检查电动机温升，使它不超过最高允许值。 ⑷监听轴承有无杂音，定期加油和换油。 ⑸注意电动机声音、气味、振动情况等。

8、集控值班员接班前的检查与试验内容有哪些？

⑴接班前30min到达现场，应向交班人员了解设备运行、备用、停电、检修、缺陷、试验及定期性工作等情况。 ⑵查阅运行日志簿，设备缺陷记录簿，工作票登记簿，了解设备状况、存在问题及新的通知、指示等。

⑶检查室内所有设备、设施及卫生等情况，接班前5min向班长汇报。

⑷听取班长及上班值班人员的工作交待，完成有关交班事宜，并正点接班。 ⑸检查并试验灯光和音响系统。

⑹检查集控室各种控制电压是否正常。 ⑺检查并落实原煤仓的煤位情况。

9、齿轮润滑与滑动轴承润滑相比较有何特点？ 齿轮接触和摩擦的情况比较复杂，与滑动轴承相比其特点是：①接触压力极高；②滑动接触，其方向和大小迅速变化；③其接触和负荷的时间不连续，并有剧烈的变化；④接触面加工表面粗糙度的工艺性不及滑动轴承；⑤齿轮的相对曲率半径非常小。因此，在一般情况下，齿面较难形成动压油膜润滑多数属于边界润滑和混合润滑状态，油膜太薄且不牢固。

10、论述袋式除尘器捕尘的基本原理。

⑴重力沉降作用。含尘气体进入布袋除尘器时，颗粒大、比重大的粉尘，在重力作用下沉降下来。

⑵筛滤作用。当粉尘的颗粒直径较滤料的纤维间的空隙或滤料上的粉尘间的间隙大时，粉尘在气流通过时被阻留下来称为筛滤作用。当滤料上积存粉尘增多时，这种作用越显著。 ⑶惯性力作用。气体通过滤料时，可绕纤维而过，而较大的粉尘颗粒在惯性力的作用下，仍按原方向运动，当与滤料相撞时被捕获。

⑷热运动作用。质轻体小的粉尘，随气流运动，非常接近于气流流线，能绕过纤维。但它们受到热运动（即气体不规则运动）的气体分子的碰撞后，便改变原来的运动方向，这就会增加了粉尘与纤维的接触机会，使粉尘能够被捕获。

11、电力工业主管部门对燃煤计量设备有何要求？

⑴125MW及以上火电机组的入炉煤计量，原则上按单台机组进行。已运行的125MW与200MW机组，有条件者应尽快加装燃煤计量及校验装置，已运行的300MW机组与新设计或新建的300MW及以上火电机组，必须配备按入炉煤正平衡计算耗煤所需的全部装置，包括燃煤计量装置、机械采制样装置、煤位计和实验校验装置等。入炉煤计量装置在运行中的误差应保证不小于±5%。

⑵为准确计量燃煤量，计量装置须定期经实煤校验。用实煤校验时校验的煤量不小于输煤皮带运行时最大最小时累计量的2%，实煤校验所用标准称量器具的最大允许使用误差应小于±0.1%，校验后的弃煤应方便。

⑶要使用计量部门认可的并发有检验合格证的燃煤计量装置，每月用实煤校验装置，校验燃煤计量装置2～4次。

12、试述继电保护装置的工作原理。

当电气设备发生故障时，往往使电流大量增加，靠近故障处的电压大幅降低，这些故障电流或电压，通过电流互感器或电压互感器送入继电器内，当达到预定的数值即所谓保护装置的动作电流或电压时，继电器就动作，将跳闸信号送往断路器，使其迅速断开，从而对设备及系统起到保护作用。

13、简述输煤系统实现集中控制的意义。

①可以改善运行人员的工作环境，减轻劳动强度，提高劳动生产率；②可以提高设备运行的安全可靠性；③火力发电厂输煤系统自动化程度的重要标志。

14、煤的碳化程度的高低对发生自燃的影响？ ⑴碳化程度高的无烟煤，挥发分值和水分的含量均低，结构紧密，在空气中不易风化和氧化，而且它本身的着火温度较高，所以不易自燃。

⑵碳化程度低的褐煤和较年轻的及中等重变的烟煤，挥发分和水分较高，结构松散，在空气中容易风化和氧化，又由于它的着火温度较低，所以比较容易自燃。

15、输煤集控值班员如何判断及调整输煤系统出力？ 系统出力通常是指输煤胶带的能力。

输煤系统各台设备的出力，可以凭经验，根据皮带电动机的电流表显示值，进行间接判断或直接由电子皮带秤的流量显示值进行准确判定，根据判定结果，集控值班员应合理调整（或调度）系统的出力，增加或减少斗轮机或给煤机的出力，使其在额定值下正常运行。

16、论述火力发电的基本原理。

火力发电的基本原理，就是燃料在锅炉中燃烧，其化学能转变成热能，然后通过传热过程传给锅内的水和蒸汽，使水成为一定温度和压力的水蒸汽，即将燃料的化学能转变为蒸汽的热能。

在汽轮机中，一定温度和压力的水蒸汽冲动汽轮机转子转动，并通过联轴器带动发电机的转子转动，即热能转换为转子旋转的机械能。

在发电机中，转子转动时，利用导体切割磁力线，从而产生电势，即机械能转换为电能。

17、试述重车跌路设备加油部位及油种。

⑴减速机：40号、50号机械油；⑵液压制动器、变压器油、卷筒齿轮：钠基润滑脂；⑶齿轮联轴器：齿轮油；⑷轴瓦座油盅：钠基润滑脂；⑸重牛本身的车轮：钠基润滑脂；⑹卷筒瓦座油杯：30号机械油；⑺重车抬头支点：钠基润滑油；⑻钢丝改向轮：钙基润滑脂；⑼钢丝绳托滚：钠基润滑脂；⑽钢丝滑动托轮：50号机械油或润滑脂；⑾重牛本身液压油：22号透平油。

18、论述运行中遇有哪些情况应立即停机。

输煤设备遇有下列情况应立即停机：⑴皮带断裂或严重打滑；⑵电机冒烟或有严重异音；⑶减速机发生剧烈振动或有严重异音；⑷皮带上有人或威胁人身安全。⑸电动机、减速机、各转动轴承温度达80℃以上时；⑹碎煤机轴承温度达65℃时；⑺碎煤机堵塞、轮锤折断等原因发生强烈振动；⑻煤中杂物不易清除，威胁人身或设备安全；⑼皮带严重跑偏，调整无效；⑽拉紧装置坠铊脱落或拉紧失灵；⑾发现杂物、铁器划皮带；⑿发现胶接口开胶、断裂，严重威胁安全时；⒀皮带着火；⒁滚筒断轴、对轴断裂。

19、集控值班员系统运行应监视哪些方面？

在输煤系统运行的情况下，运行监视尤为重要，因为它涉及设备及系统的稳定性。应从如下几个方面监视：

①皮带电动机运行电流的监视；②各种取煤设备及给煤设备的监视；③原煤仓煤位及犁煤器起落位置信号的监视；④锅炉磨煤机运行信号的监视；⑤系统出力的监视；⑥除铁器运行情况监视。

20、论述斗轮堆取料机的运行维护。

对斗轮堆取料机的运行维护包括：设备启动前的检查、运行中的检查、定期加油、设备停运后的检查及卫生清理、能够处理小故障等。

⑴设备启动前的检查包括：轨道的检查、液压系统及液力耦合器的检查、电气系统检查、减速机的检查、斗轮及各部机械传动及机械构架和铰支座检查。 ⑵设备运行中的检查包括：皮带是否跑偏、是否有异物卡住或划破皮带；各下煤筒是否堵煤；电动机、油泵、减速机及各轴承温度是否正常，有无振动及异音；各液压部件是否漏油，系统有无振动或异常声音；抱闸、限位器动作是否可靠。

⑶设备定期加润滑油。按规定的加油周期、油质、油量加油。

⑷设备停运后的检查及清扫。运行后对其进行全面检查一次，结果记录运行台帐内。另外还要对斗轮机进行一次全面清扫，符合标准。

21、论述整条胶带向一侧跑偏的主要原因及其处理方法。 整条胶带跑偏的主要原因及处理方法如下：

⑴传动滚筒轴线与皮带机架中心线不垂直。处理方法：移动轴承座位置，调整中心。 ⑵托滚支架与皮带机架中心线不垂直。处理方法：调整支架。 ⑶尾部滚筒轴线与皮带机架中心线不垂直。处理方法：调整中心。

⑷传动滚筒尾部滚筒及各改向滚筒、增面滚筒表面粘有积煤。处理方法：清理积煤。 ⑸皮带接头不正。处理方法：重新找正接头。

⑹物料落下位置偏离皮带中心。处理方法：改造落煤管或加挡板，使物料落到皮带中心。 ⑺两拉紧改向滚筒轴线不平行或中心错位。处理方法：调整轴线平行，中心线重合。

⑻各种滚筒或机架在安装时，有一个或几个同时出现轴线不水平。处理方法：调整滚筒轴线或机架的水平。

22、强电系统包括哪些？

⑴交流系统。这部分系统包括了6kV高压电机及变压器；380V低压电机及其他用电设备，如电磁除铁器及电磁制动器等；220V照明系统及其他用电设备。

⑵直流220V系统。这些系统专用于大容量自动空气断路器的合跳，6kV小车开关的控制及其他保护、控制设备。

23、为什么运行中的电动机要监视电流的变化？ 因为电流通过导体要产生热量，电动机的定子是由导体线制成的线圈，这种线圈匝与匝间采用绝缘漆相互绝缘。对这种绝缘漆，出厂时其温度有极限要求，而温度是由电流决定的，这个电流规定为额定电流。当运行中的电动机电流超过额定电流时，热量增大，温度增高，导致绕组绝缘破坏，电动机定子烧损，所以，运行中的电动机要监视电流的变化。

24、电气线路接线图在画法上有何特点？ 电气接线图在画法上有以下特点： ⑴接线图中电器的图形符号及接线端子的编号与原理图是一致的，各电器之间的连线也和原理图一致。

⑵为了看图方便，接线图中凡是导线走向相同的可以合并画成单线，各导线的两端都接在标号相同的端子上，这样不但使图纸清晰，而且便于查线。 ⑶为了安装方便，在电器箱中的控制板内各电器与控制板外的电机电器、照明灯以及电源进线等之间的联系，都应当通过接线端子板连接，接线端子板的容量，是根据连接导线所通过的电流的大小来选择的。

⑷接线图上应标明导线及穿线管子的型号、规格、尺寸。管子内穿线满7根时常加备线一根，以便维修。

25、论述输煤系统主要设备在运行中其温度、振动的控制范围。

⑴输煤机械轴承应有充足良好的润滑油，在运行中无剧烈振动（一般在0.1～0.5mm）、无异常、无轴向窜动。在运行中轴承温度不超过80℃，滑动轴承应不超过60℃。

⑵减速器运行时齿轮啮合应平稳、无杂音，振动应不超过0.1mm，窜轴不超过2mm，减速器的油温应不超过60℃。

⑶碎煤机运行中应无明显振动，振动值不应超过0.1mm。如有强烈振动应查明原因，消除振动。

⑷液压系统的各液压件及管路连接处不漏油，油泵转动无噪声，振动值不超过0.03～0.06mm。

26、说明梯形图编程语言的格式。 梯形图中每个网络由多个梯级组成，每个梯级由一个或多个支路组成。并由一个输出元件构成，但最后边的元素必须是输出元件（如需控制的信号线圈）。PLC梯形图，从上至下按行绘制，两侧的竖线类似电气控制图的电源线，称为母线。每一行元素从左至右排列，并且把并联触点多的支路靠近最左端。输入触点不论是外部按钮、行程开关，还是继电器触点，在图形符号上只用常开、常闭触点表示，而不计其物理属性。

27、叙述可编程序控制器编程的基本原则。

⑴输入/输出、辅助继电器、计数器、定时器的触点的使用次数是无限制的。 ⑵梯形图每一行都是从左边母线开始，线圈接在右边的母线上，所有的触点不能放在线圈的右边。

⑶线圈不能直接接在左边的母线，如需要的话，可通过动、断触点连接线圈。 ⑷在一个程序中，同一编号的线圈如使用两次称为双线圈输出。双线圈输出容易引起误操作，应尽量避免线圈重复使用。

⑸在梯形图中没有实际的电流流动，被假定的梯形图信号是单方向流动的，即信号流从上到下、从左到右，不会产生反流。

⑹在梯形图中串联触点和并联触点数，从原理上讲没有限制，但如用图形编程器，要受屏幕尺寸的限制，即每行串联触点的个数应少于11个。

28、滑动轴承对润滑脂要求是什么？ 滑动轴承对润滑脂的要求是：

⑴当轴承载荷大，轴颈转速低时，应选项用粘度小的油脂；轴承载荷小，轴颈转速高时，应选项用粘度大的油脂。

⑵润滑脂的低点一般要高于工作温度20～30℃。

⑶滑动轴承如在水淋或潮湿环境下工作时，应选用钙基，钴基或锂基润滑脂，如在环境温度较高的条件下工作时，可选用钙---钠脂或合成脂。 ⑷应具有较好的粘附性能。

29、输煤系统所用的传感器对程控有何影响？ 在输煤系统的集中单独控制或微机程序控制中，有很多种类的信号反馈到集控室，特别是微机程序控制时，PC机采集的外围信号（来自各种传感器）和监控信号非常之多。输煤主设备及外围信号设备是整个微机程序控制系统的手脚和耳目。这些设备大部分安装在条件较差的输煤现场，其选型是否得当，安装是否符合要求，特别是在设备投入后，能否将其维护好，运行中能否做到指令正确无误地发出和返回信号是输煤系统实现微机程序控制成败的关键。 30、环式碎煤机起动前的检查项目有哪些？

环式碎煤机在起动前，首先检查电动机的地脚螺栓、机体底座、轴承座、护板紧固以及联轴器柱销不能有松动和脱落，清理机体内的杂物和粘煤，禁止杂物与积煤搅入转子内，以防起动时转子卡住；检查环锤、护板、大小筛板的磨损程度，当环锤磨损过大，效率变低时，应更换环锤，大小筛板和碎煤板磨损到期20mm时，必须更换，排料口四周不得粘煤过多，以免影响正常出力；环锤的旋转轨迹，与筛板之间的间隙应符合要求，一般为20～25mm，传动部分要保持良好的密封和润滑。检查完毕后，将所有检查门关好。起动前，最好能盘车2～3转，观察内部有无卡涩现象。每班应至少清理一次除铁室。

31、螺旋卸煤机操作注意事项有哪些？

⑴司机在操作前应首先查看各操作把手是否在零位，而且各按钮无卡涩现象。 ⑵螺旋在进入煤车前，车箱门必须已经打开，而且两侧无人。

⑶螺旋接触煤层前，应先转动螺旋，注意不要超出车帮、顶车底，最好留100mm的煤的保护层。

⑷注意煤种变化和螺旋吃煤深度，避免超负荷作业损坏机件。 ⑸螺旋吃上煤层时应慢速下降，不能使用快速行走速度卸车。

⑹螺旋在煤中发生蹦跳现象时，立即停止行走，提高螺旋，检查煤中是否有大块煤、木块、铁块等杂物。

⑺提升或大车行走不得依赖限位开关，卸完车后提高螺旋至最高处，将卸煤机开到指定地点。

32、扑救电缆着火应注意哪几个方面的问题？ ⑴立即切断电源。

⑵在电缆着火时，应将电缆沟隔火门关闭或两端堵死，减少空气的流通。特别是电缆竖井口等部位要作为控制的重点。

⑶为预防触电，扑救电缆火灾人员应戴橡胶手套，并穿上绝缘靴。

⑷可以用干粉灭火器，1211或二氧化碳等灭火器扑救，若上述灭火器不够，也可以用砂土掩盖的方法灭火。⑸当火势很强时，使用消防灭火最有效。使用消防水时，要注意人身保护，除了穿戴胶靴、手套外，还应在水枪头上做好接地线，持水枪的手应放在地线的后边。持水枪的人应和电缆保持8～10m的距离。

⑹塑料电缆着火时会发出浓烈有毒的气体。给救火工作带来极大的困难，更要防止救火人员中毒，必须使用防护面具。

33、论述齿轮泵的特性。

⑴齿轮泵分为外啮合和内啮合两种：外啮合齿轮泵结构简单、价格便宜，因此得到广泛应用；内啮合齿轮泵制造复杂，采用较少，但由于其体积小、重量轻、流量均匀、效率高、寿命长，因而是发展方向。为了提高泵的流量均匀性和运转稳定性，可采用螺旋齿轮和人字齿轮。 ⑵齿轮泵工作可靠，维护方便，对于冲击负荷适应性好，旋转部分惯性小，但漏油较多，轴承负荷大，磨损较剧烈。 ⑶齿轮泵的吸油高度一般不大于500mm，因而多用于中等速度及简单的液压系统。

34、论述柱塞式液压泵的特性。

⑴柱塞液压泵的功率与扭矩范围很大，可达1～200N•m。 ⑵转速的调节范围很广，在1～4000r/min之间。 ⑶柱塞液压泵分轴向柱塞液压泵、径向柱塞液压泵和内曲线多用径向柱塞液压泵。一般轴向柱塞液压泵扭转较小，转速较高，适用于低扭矩、高转速的工作场合，而径向柱塞液压泵则相反，它适用于低转速、大扭矩的工作场合，尤其是内曲线多用径向柱塞液压泵更具有这种低转速、大扭矩的特点。

35、火力发电厂使用燃料的原则是什么？ 火力发电厂是燃料的大用户，在选用燃料时应尽可能不采用可作化工和其他工业部门燃料的优质燃料，而使用劣质燃料和其他工业部门综合利用的副产品，以保证我国燃料资源充分合理地使用；尽可能采用当地燃料，特别是当地的劣质燃料，多建坑口电厂，以就地利用燃料，向外输送电力，减少运输负担，防止燃料在使用中对环境造成的污染，保证人民身体健康，同时要对燃料及其产物进行综合利用。

36、论述提高离心泵的效率和运行经济性应采取的措施。

加强电厂燃油系统泵的经济运行对降低厂用电耗和提高运行经济性具有重要意义。那么，对提高泵的效率和运行经济性应采用如下措施：

⑴改进管路系统，减少阻力，降低出油压力。为了改进管路系统，应尽可能缩短管线长度，或采取双路进油，降低流速，以减少沿程油头损失。

⑵降低油泵出油压力的富裕量，恰当地满足管路系统对出油压力要求。

⑶改进油泵的过油部分，提高油泵效率。提高叶轮、导叶流道表面的光洁度，减少油力摩擦损失，设计高效叶轮，改善泵的油力性能。

37、火力发电厂燃煤管理的重要性是什么？

燃料是火力发电厂提供能源（化学能）的物质基础。燃料管理关系到锅炉机组的安全经济运行，也是火电厂生产技术和财务的综合性管理，是经济核算的中心环节。因此，它必须由计划、生技、财务、化学、燃料、物资供应等部门，分工协调进行管理。近年来，燃料价格几经调整，使发电成本中燃料费用增加到70%以上，所以，火电厂必须重视燃料管理。由于供煤的质量和数量波动大，尤其是煤质方面，所以，当前燃料管理主要是抓好燃煤管理。燃料管理的主要任务就是抓好燃煤的收、管、用。

38、论述燃料经济技术指标管理的任务和内容。

燃料经济技术指标管理的任务就是要各项指标完成情况经常地进行分析，挖掘生产中的潜力，节约燃料、电量等，适应社会主义市场经济条件下电力需求，其内容如下： ⑴搞好小指标的统计工作，积累原始数据，为分析工作创造条件。

⑵搞好小指标分解工作，把市场需求经济指标层分解，落实到运行岗位。 ⑶开展小指标竞赛活动。

⑷加强对计量仪表（如电子皮带秤）、化学试验（如煤化验等）、采样装置（如采煤样）的监督，使各项小指标的数据准确。

⑸应从主观因素和客观因素进行小指标的分析工作，考核时应以主观因素为主。

39、液压控制阀按其用途和工作特点，可分为单控阀、双控阀、多控阀三大类。 我国消防工作的方针是：“预防为主，防消结合”。“预防为主”就是要把预防火灾的工作放在首要的地位，“防消结合”，就是在积极做好防火工作的同时，在组织上、思想上、物资上做好灭火新的装备，一旦发生火灾，能迅速，有效地将火灾扑灭。“防”和“消”是相辅相成的两个方面，缺一不可。

40、液压控制阀按其用途和工作特点，可分为单控阀、双控阀、多控阀三大类。

机件的磨损是由于机件摩擦面的直接接触引起的。因此，为了减少或防止机件的磨损，在摩擦面间加入润滑剂，使之形成油膜，造成液体摩擦条件，将原来直接接触的干摩擦面隔开，避免金属摩擦面接触，这样不仅防止了磨损，同时也降低了摩擦系数，降低了因摩擦面直接接触而产生的热量，提高了耐磨性能，节省了能量消耗。

然而在实际工作中，由于工作条件的变化，如负荷的变化、温度的高低、启动、制动、逆转等运动性质的变化，都将对液体润滑油膜产生破坏性影响，严重时会破坏液体润滑油膜，使摩擦面的金属直接接触引起磨损。但是，在摩擦面间液体润滑膜的性质是不一样的。它随着润滑材料润滑方式方法的不同，以及设备的优劣而有所不同，只要润滑得当，即使在苛刻条件下也可以保持油膜，防止或减少磨损，特别是对于正在运转的各种机械设备，在其结构已不能改变，材料已固定的情况下，润滑对磨损的影响就更为重要。

41、润滑油对磨损的影响。

机件的磨损是由于机件摩擦面的直接接触引起的。因此，为了减少或防止机件的磨损，在摩擦面间加入润滑剂，使之形成油膜，造成液体摩擦条件，将原来直接接触的干摩擦面隔开，避免金属摩擦面接触，这样不仅防止了磨损，同时也降低了摩擦系数，降低了因摩擦面直接接触而产生的热量，提高了耐磨性能，节省了能量消耗。

然而在实际工作中，由于工作条件的变化，如负荷的变化、温度的高低、启动、制动、逆转等运动性质的变化，都将对液体润滑油膜产生破坏性影响，严重时会破坏液体润滑油膜，使摩擦面的金属直接接触引起磨损。但是，在摩擦面间液体润滑膜的性质是不一样的。它随着润滑材料润滑方式方法的不同，以及设备的优劣而有所不同，只要润滑得当，即使在苛刻条件下也可以保持油膜，防止或减少磨损，特别是对于正在运转的各种机械设备，在其结构已不能改变，材料已固定的情况下，润滑对磨损的影响就更为重要。

42、锤击式碎煤机的工作原理。

锤击式碎煤机的工作原理是：高速旋转的锤头由于离心力的作用，呈放射状。当煤切向进入机内时，一部分煤块在高速旋转的转子锤头打击下被击碎，另一部分则是锤头所产生的冲击力传给煤块后，煤块在冲击力的作用下被打在碎煤机体上部的护板上再击碎。而后，在锤头与筛板之间被研磨成所需要的粒度，由筛板上的栅孔落下。

43、煤质煤种的变化对锅炉运行的影响。 煤的种类和性质对锅炉设备的选型、受热面布置，尤其对锅炉运行经济性和可靠性都有很大影响。

⑴水分的影响。水分的存在不仅使煤中可燃质含量相对减少，降低发热量，导致炉膛温度降低，煤粉着火困难，排烟量增大，还增加制粉系统的堵塞机率。

⑵灰分的影响。灰分增高，燃烧不正常，炉膛有熄火打炮现象。机率高，事故增加，环境污染严重。

⑶挥发分的影响。挥发分高的煤易着火，低的不易燃烧。

⑷硫分的影响。锅炉燃用高硫煤、引起锅炉高低温受热面的腐蚀，特别是高低温段空气预热器，腐蚀更为严重，另外加速磨煤机部件的磨损。

44、煤质、煤种的变化对输煤系统的影响。

煤质、煤种的变化对输煤系统影响很大，主要表现在煤的发热量、灰分、水分等衡量煤质特性的指标上。 ⑴发热量的变化对输煤系统的影响。如果煤的发热量下降 ，燃煤量将增加，为了满足生产需要，不得不延长上煤时间，使输煤系统设备负担加重，导致设备的健康水平下降，故障增多。

⑵灰分的变化对输煤系统的影响。煤的灰分越高，固定碳就越少，这样，输出同容积的煤量，会使输煤设备超负荷运行，造成输煤系统设备磨损的增加。

⑶水分变化对输煤系统的影响。煤中的水分很少，在卸车和上煤时，煤尘很大，造成环境污染，影响环境卫生，影响职工的身体健康。煤中水分过大，将使下煤筒粘煤现象加剧，严重时会使下煤筒堵塞，造成系统程序运行设备停运等影响。

45、为什么三相异步电动机不允许缺相运行？

电动机的三相电源中有一相断路时，称为缺相运行。在运行中发生缺相虽然尚能运转，但电机转速下降，其他两相定子电流过大，易烧毁电动机绕组，因此不允许电机缺相运行。

46、论述用程控机监控及管理输煤系统有何优点？

可编程控制器与计算机连接构成的综合系统，可使可编程控制器与计算机互补功能的不足，对于控制可编程控制器，对现场及设备是极为方便。但打印报表、图表显示、中文输出就困难了，而这些功能正是计算机的特长。 对于火电厂输煤系统而言，用上位机来完成输煤系统的多画面切换显示，设备故障报警显示；电子皮带秤上煤量打印输出及命令操作等功能，而PLC则主要完成对现场设备的控制指令传输，并接收皮带系统的各种外围信号，用这种方法实现的输煤程控系统可以简化模拟显示屏，使集控室设备布置简单明了，如果再辅以工业电视监视，则形成了一个较为完善的控制监视系统。

47、三相异步电动机三相定子电流不平衡的原因是什么？

三相定子电流不平衡的原因有：①三相电源电压不平衡；②三相绕组中有一相断路；③接错三相绕组的首尾，一相绕组接反；④绕组匝间有短路，短路相的电流高于其他相；⑤起动设备触头或导线接触不良引起三相绕组的外加电压不平衡。

48、变压器并联运行需要哪些条件？为什么？ 几台变压器并联运行必须符合下述三个条件：①一次电压相等，二次电压也相等（变比相同）；②接线组别相同；③阻抗电压的百分值相等。

因为，前两个条件不满足，会有循环电流产生。第3个条件不满足则造成变压器之间负荷分配不合理，可能有的过载，有的仍负载。

49、论述斗轮堆取料机的运行方式。

斗轮堆取料机的方式有两种，即堆料作业和取料作业。

⑴堆料：斗轮堆取料机堆料时一般有三种方式：回轮堆料法、行走堆料法、定点堆料法。 ⑵取料：一般有两种取料方式：水平全层取料法、斜坡层取料法。 50、三相异步电动机的工作原理。 当三相异步电动机通以三相交流电时，在定子与转子之间的气隙中形成旋转磁场，以旋转磁场切割转子导体，将在转子绕组中产生感应电动势和感应电流。

旋转磁场相互作用，根据左手定则，转子将受到电磁力矩的作用而旋转起来，旋转方向与磁场的方向相同，而旋转速度略低于旋转磁场的转速。

51、故障停运后，程控值班员应做哪些工作？

设备故障停运后首先要根据程控台上报警掉牌进行故障设备的定位并及时迅速了解异常情况的实质，尽快限制事态的发展（如有必要），解除对人身设备的威胁，改变运行方式，及时向有关人员汇报，待查明故障排除后方可起动运行。

52、异步电动机起动时，熔丝熔断的原因一般是什么？

造成熔丝熔断的原因一般有：①电源缺相或定子绕组一相断开；②熔丝选择不合理，容量较小；③负荷过载或转动部分卡住；④定子绕组接线错误或首尾接反；⑤起动设备接线错误等。

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